Государственные нормативы в области

архитектуры, градостроительства и строительства

 

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА РК

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

СНиП РК 3.05-09-2002

 

Издание официальное

 

Комитет по делам строительства Министерства

индустрии и торговли Республики Казахстан

 

Астана 2002

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

1.    Область применения

2.    Нормативные ссылки

3.    Определения

4.    Общие положения

5.    Подготовка к производству  монтажных работ

       5.1. Общие требования

       5.2. Передача в монтаж оборудования, изделий и материалов

       5.3. Приемка под монтаж зданий, сооружений и фундаментов

       5.4. Изготовление сборочных единиц трубопроводов

       5.5. Сборка технологических блоков и блоков коммуникаций

6.    Производство монтажных работ

       6.1. Общие требования

       6.2. Монтаж оборудования

       6.3. Монтаж трубопроводов

7.    Сварные и другие неразъемные соединения

       7.1. Общие требования

       7.2. Контроль качества соединений стальных трубопроводов

       7.3. Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов

       7.4. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов

8.    Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и трубопроводов

Приложение 1. Обязательное       Порядок производства пусконаладочных работ

Приложение 2. Обязательное       Производственная документация, оформляемая при монтаже оборудования и трубопроводов

Приложение 3. Обязательное       Механические испытания сварных образцов стальных трубопроводов

Приложение 4. Обязательное       Определение суммарного балла качества сварного соединения стального трубопровода по результатам радиографического контроля

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

 

Дата введения - ________________

 

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем — «оборудование» и «трубопроводы»), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см²) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/см²), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования.

Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий на территории Республики Казахстан.

Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Департаменту по государственному надзору за чрезвычайными ситуациями, техническому и горному надзору Агентства РК по чрезвычайным ситуациям (Госгортехнадзор), в том числе, сварка и контроль качества сварных соединений, а также приемочные испытания оборудования повышенной опасности, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора РК и инструкции «О порядке допуска к приемочным испытаниям, выдачи разрешений на серийный выпуск и применение новых образцов отечественной, а также импортной продукции повышенной опасности, эксплуатируемой в отраслях промышленности, поднадзорных органам Государственной инспекции по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций».

 

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

 

Правила разработаны в соответствии с действующим законодательством Республики Казахстан, с использованием республиканских и межгосударственных стандартов.

При разработке Правил использованы следующие нормативные документы и материалы:

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ

 

3.1. (ППР) Проект производства работ – это технический документ по технологии и организации строительства объекта, в котором определены наиболее эффективные методы подготовки и выполнения строительно-монтажных работ, способствующих снижению их себестоимости и трудоемкости, сокращению продолжительности строительства объектов, улучшению качества работ и обеспечению безопасности труда.

3.2. Полиэтилен - твердый материал белого цвета, сырьем для которого является этилен.

3.3. Фторопласты - обобщенное техническое название всех полимеров фторпроизводных этиленового ряда.

3.4. Линия - участок трубопровода с постоянными параметрами транспортируемого вещества.

3.5. Узел - часть линии трубопровода, которая по размерам и  конфигурации может быть установлена в проектное положение.

3.6. Блок - линия, или часть линии трубопровода, состоящая и одного или нескольких узлов, арматуры и отрезков труб, собранных на разъемных и неразъемных соединениях.

3.7. Плеть - несколько секций, сваренных между собой на месте монтажа трубопровода.

3.8. Секция - прямолинейная сборочная единица, состоящая из нескольких труб одного диаметра, ограниченная транспортными габаритами.

3.9. Сварка - технологический процесс получения неразъемного соединения элементов конструкции посредством межмолекулярного взаимодействия между свариваемыми частями.

3.10. Сварка встык - сварка контактная тепловая, преимущественно оплавлением, при которой соединение свариваемых частей происходит по поверхности стыкуемых торцов.

3.11. Сварка враструб - сварка труб или деталей, при которой оплавленный конец одной детали входит в оплавленный конец другой.

3.12. Сварка внахлестку - сварка односторонняя или двусторонняя проплавлением, при которой кромки поверхностей свариваемых деталей перекрывают друг друга.

3.13. Зазор - расстояние между свариваемыми поверхностями деталей, собранных под сварку.

3.14. Сварочные напряжения - собственные напряжения в сварном соединении, вызываемые процессом сварки.

3.15. Рр рабочее давление - наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопроводов.

3.16. Ру условное давление - наибольшее избыточное давление при температуре среды 20^оС, при котором допустима длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетами на прочность при конкретных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 20^оС.

3.17. Р пр пробное давление - избыточное давление, при котором проводится гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопровода на прочность и плотность водой при температуре не менее 5 и не более 70^оС, либо при другой температуре, указанной в нормативно-технической документации.

3.18. Dу условный проход - номинальный внутренний диаметр присоединяемого трубопровода.

3.19. Испытание на прочность – состоит в том, что во время испытания в трубопроводной системе создается давление жидкости, превышающее рабочее. При этом в материале трубопровода возникают повышенные напряжения, которые, при наличии дефектов, концентрируются в районах расположения этих дефектов и разрушают поврежденную часть конструкции.

3.20. Испытание на плотность – в трубопроводе создается рабочее давление жидкости, при котором производится осмотр трубопровода с целью выявления неплотности системы.

3.21. Испытание на герметичность – заключается в том, что в испытуемом трубопроводе воздухом или инертным газом создается рабочее давление, затем трубопровод отглушается и выдерживается под этим давлением не менее 24 часов. О герметичности трубопровода судят по величине падения давления за время испытания. Этот вид испытания позволяет выявить мельчайшие неплотности в системе.

 

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

4.1. При производстве работ по монтажу оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать требования СНиП 3.01.01-85* по организации строительного производства, СНиП РК 1.03.05-2001, стандартов, технических условий и ведомственных нормативных документов, утвержденных в соответствии со СНиП РК 1.02-01-2001, а также правил и нормативно-технических документов по охране труда, технической и пожарной безопасности.

4.2. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов должны производиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и документацией предприятий-изготовителей.

При монтаже импортного оборудования в составе товаросопроводительной документации предприятий-изготовителей обязательно должен быть ее аутентичный перевод на государственный язык Республики Казахстан и/или на русский язык, а также должно быть получено разрешение на допуск к приемочным испытаниям, если это оборудование повышенной опасности, в территориальных органах горнотехнического надзора.

4.3. Состав ППР принимается в зависимости от вида объекта, его сложности и трудоемкости монтажных работ по ОСТ 36-143-88.

Перечень документов и других материалов, разрабатываемых в составе ППР:

- титульный лист;

- ведомость документов;

- пояснительная записка;

- монтажный строй генплан;

- календарный план производства монтажных работ;

- график передачи в монтаж оборудования, конструкций и трубопроводов, в том числе комплектных блоков;

- график движения основных механизмов;

- график движения рабочих кадров;

- указания по монтажу оборудования;

- схемы монтажа оборудования, конструкций, комплектных блоков;

- технологические карты на монтаж оборудования;

- рабочие чертежи на монтажные устройства, приспособления и оснастку индивидуального изготовления;

- указания по монтажу трубопроводов;

- схемы монтажа трубопроводов (в том числе опорных конструкций);

- технологические карты на монтаж трубопроводов;

- указания по производству сварочных работ;

- основные данные по сварным соединениям линий трубопроводов;

- ведомости по сварочным работам (объемы работ по сварке, термообработке и контролю качества сварных соединений, трудоемкость, сварочные и вспомогательные материалы, оборудование для производства работ);

- технологические карты на сварку соединений металлических и неметаллических трубопроводов;

- ведомость объемов монтажных работ (по технологическим узлам, цехам, установкам);

- ведомость монтажных средств и инструмента;

- ведомость материалов и покупных изделий;

- схема временных питающих электросетей.

4.4. Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода монтажа.

 

Примечания:

1. Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы – конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытании и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств.

2. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.

 

4.5. В документации, выдаваемой монтажной организации, в соответствии с п. 4.2 настоящих правил, должны быть предусмотрены:

а) применение технологических блоков и блоков коммуникаций с агрегированием, их составных частей на основе номенклатуры и технических требований, утвержденных или взаимно согласованных вышестоящими организациями заказчика и подрядчика, осуществляющего монтажные работы;

б) разделение объекта строительства на технологические узлы, состав и границы которых определяет проектная организация по согласованию с заказчиком и подрядчиком, осуществляющим монтажные работы;

в) возможность подачи технологических блоков и блоков коммуникаций к месту монтажа в собранном виде с созданием в необходимых случаях монтажных проемов в стенах и перекрытиях зданий и шарнирных устройств в опорных строительных конструкциях для монтажа методом поворота, а также с усилением при необходимости строительных конструкций для восприятия ими дополнительных временных нагрузок, возникающих в процессе монтажа; постоянные или временные дороги для перемещения тяжеловесного и крупногабаритного оборудования, а также кранов большой грузоподъемности;

г) данные по допускам для расчета точности выполнения геодезических разбивочных работ и создания внутренней геодезической разбивочной основы для монтажа оборудования.

Указанная документация, или ее часть, по согласованию с заказчиком, может быть разработана монтажной организацией самостоятельно, при наличии у нее соответствующей лицензии.

4.6. Генподрядчик должен привлекать монтажную организацию к рассмотрению и составлению заключения по проекту организации строительства, конструктивным решениям зданий и сооружений, а также технологическим компоновкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работ комплектно-блочным и узловым методами. Монтажная организация имеет право участвовать в рассмотрении проекта и составлении заключения по нему.

4.7. Поставку оборудования, трубопроводов и необходимых для монтажа комплектующих изделий и материалов следует осуществлять по графику, согласованному с монтажной организацией, где должна предусматриваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арматуры, конструкций, изделий и материалов, включенных в спецификации на блоки, подлежащие изготовлению монтажными организациями.

Монтажная организация по согласованию с заказчиком и с подрядчиком может самостоятельно осуществлять комплектацию объекта монтируемым оборудованием.

4.8. Окончанием работ по монтажу оборудования и трубопроводов надлежит считать завершение индивидуальных испытаний, выполненных в соответствии с разд. 8. настоящих правил, и подписание рабочей комиссией акта приемки оборудования.

После окончания монтажной организацией работ по монтажу, т. е. завершения индивидуальных испытаний и приемки оборудования и трубопроводов под комплексное опробование, заказчик производит комплексное опробование оборудования в соответствии с обязательным приложением 1.

4.9. На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводов следует вести общие и специальные журналы производства работ согласно СНиП 3.01.01-85* по организации строительного производства и оформлять производственную документацию, виды и содержание которой должны соответствовать обязательному приложению 2, а ее формы — устанавливаться ведомственными нормативными документами.

 

5. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

 

5.1. Общие требования

5.1.1. Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП 3.01.01-85* по организации строительного производства и настоящим СНиП. Проект организации строительства (ПОС) разрабатывается проектной организацией в составе проекта и согласовывается с заказчиком, генподрядной организацией. Затраты по ПОС включаются проектной организацией в состав сводного сметного расчета по объекту.

5.1.2. При общей организационно-технической подготовке должны быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

а) условия комплектования объекта оборудованием и материалами поставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;

б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-87 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с привлечением шеф монтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.

5.1.3. При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);

в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;

г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, технической и противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

5.1.4. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

5.2. Передача в монтаж оборудования, изделий и материалов

5.2.1. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) монтажной организации должны быть предъявлены:

а) на технологическое оборудование и арматуру – сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-87 и п. 4.2. настоящих правил;

б) на сборочные единицы трубопроводов Р_У свыше 10 МПа (100 кгс/см²) — сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество со спецификацией материалов, указанием параметров работы, нормами на монтаж и испытания.

в) на материалы — сертификаты предприятий-поставщиков.

Кроме этого, на период монтажа заказчик передает следующую комплектную документацию заводов-изготовителей: паспорта машин, аппаратов, контрольно-измерительных приборов, входящих в комплект поставки, сборочные чертежи оборудования поступающих отдельными блоками, формуляры с указанием допусков на сборку машин и аппаратов, заводские инструкции по сборке, сварке, пуску и испытанию оборудования.

При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.

5.2.2. Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²) передают в монтаж собранными в сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и материалов устанавливается «Временными Правилами о договорах подряда на капитальное строительство РК» и «Положением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков с субподрядными организациями РК».

5.2.3. При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

При приемке оборудования до истечения гарантийного срока, устранение выявленных дефектов является обязанностью поставщика, что должно оговариваться при заключении договора.

В случае истечения гарантийного срока до передачи оборудования в монтаж, устранение дефектов производится Заказчиком, а если согласно заключенного договора поставка предусмотрена Подрядчиком или монтажной организацией, устранение дефектов является их обязанностью.

5.2.4. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний — по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п.5.2.1. настоящих правил.

5.2.5. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей, ППР и Государственных стандартов.

При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

5.3. Приемка под монтаж зданий, сооружений и фундаментов

5.3.1. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 5.1.3. настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная засыпка и уплотнение, грунта, до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; проемы должны быть ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях, на монтаж которых предусмотрены специальные требовании к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

5.3.2. Фундаменты под оборудование должны быть выполнены в соответствии с проектом и не иметь поверхностных трещин, повреждений углов и оголенной арматуры. До сдачи фундаментов под монтаж должны быть засыпаны пазухи, образовавшиеся при земляных работах, снята опалубка и извлечены пробки, поверхность тщательно очищена от строительного мусора. Колодцы для анкерных болтов также должны быть прочищены. Фундаменты для машин с динамическими нагрузками должны соответствовать требованиям СНиП 2.02.05-87.

В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены оси и высотные отметки, определяющие проектное положение монтируемых элементов в порядке, установленном СНиП 3.01.03-84 и РДС РК 1.03-03-2001 на геодезические работы в строительстве.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования — на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.

5.3.3. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.

В большинстве случаев оборудование жестко крепят фундаментными болтами в соответствии с ГОСТ 24379.0-80* и ГОСТ 24379.1-80. Их устанавливают по кондуктору и заливают при бетонировании фундамента. Такие болты применяют также в тех случаях, когда при изготовлении фундамента предусматривают колодцы, которые заливают бетонной смесью после установки и выверки оборудования.

При креплении технологического оборудования, передающего на фундамент вибрационные и динамические нагрузки, устанавливают анкерные болты. Такая конструкция болтов дает возможность периодически их осматривать и при необходимости заменять.

Возможны варианты крепления технологического оборудования на болтах, устанавливаемых в просверленные отверстия, с последующей зачеканкой специальными клеями. Это обеспечивает более точную установку оборудования.

При креплении оборудования дюбелями и самоанкерующимися болтами различных конструкций нагружать и испытывать оборудование можно сразу после установки.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Выступающие части замоноличенных болтов должны быть зачищенны от коррозии.

5.3.4. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.

5.3.5. К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.

5.4. Изготовление сборочных единиц трубопроводов

5.4.1. Технология изготовления сборочных единиц трубопроводов включает в себя два этапа: изготовление элементов и их последующая сборка и сварка в сборочные единицы.

Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80* и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд. 7 настоящих правил.

5.4.2. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж, должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками.

5.4.3. Отклонения размеров элементов и сборочных единиц трубопроводов от проектных не должны превышать при размере до 3 м ±5 мм и на  каждый последующий метр размера дополнительно ±2 мм, при этом общее отклонение не должно превышать ±10 мм. Допускаемое отклонение от прямолинейности собираемых элементов и сборочных единиц, измеренное на расстоянии 200 мм в обе стороны от стыка, не должно превышать 0,5 мм. Измерения производят линейкой в трех четырех точках по окружности трубы. Не перпендикулярность торцов элементов и сборочных единиц к оси, измеренная наложением угольника на базовую поверхность длиной не менее 100 мм, в зависимости от наружного диаметра не должна превышать:

 

 

Допуск перпендикулярности и параллельности поверхности торцов деталей трубопроводов от оси отверстия указан в ГОСТ 24643-81, ГОСТ 17380-86 и др.

5.5. Сборка технологических блоков и блоков коммуникаций

5.5.1. Перед началом монтажа готовые узлы трубопроводов укрупняют в блоки, а секции труб - в плети. Укрупнительную сборку узлов трубопроводов осуществляют на жестких хорошо выверенных стеллажах с применением специальных стендов и приспособлений, обеспечивающих правильное положение деталей, элементов, узлов, труб и арматуры при сварке.

5.5.2. Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требованиями разд. 5 и 7 настоящих правил.

Установка приборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП 3.05.06-85 по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.

5.5.3. Масса узлов и блоков трубопроводов должна соответствовать грузоподъемности кранов и других такелажных средств. Блок при подъеме и установке должен сохранять необходимую жесткость и прочность во избежание его поломки или остаточных деформаций.

5.5.4. На готовом блоке должны быть закончены все слесарные и сварочные работы, произведена термическая обработка стыков (если это предусмотрено проектом и техусловиями), проверено качество сварки, все фланцевые соединения должны быть полностью затянуты с установлением прокладок. Технологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд. 8 настоящих правил.

Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, подвергаются индивидуальному испытанию после установки в проектное положение с установкой заглушек перед оборудованием и при открытой запорной арматуре.

5.5.5. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п.5.2.5. настоящих правил.

5.5.6. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.

 

6. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

 

6.1. Общие требования

6.1.1. При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования и трубопроводов должна быть обеспечена их сохранность. Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с ППР.

6.1.2. Оборудование, трубопроводы, технологические блоки и блоки коммуникаций необходимо надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовителем. Освобождение оборудования и трубопроводов от стропов следует производить после надежного их закрепления или установки в устойчивое положение.

6.1.3. Монтажные нагрузки на строительные конструкции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для производства монтажных работ, не должны превышать максимальных эксплуатационных нагрузок (по величине, направлению и месту приложения), указанных в рабочих чертежах. Возможность увеличения нагрузок должна согласовываться с проектной организацией и организацией, выполняющей общестроительные работы.

6.1.4. Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями, согласованными в установленном порядке.

Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя, запрещается, за исключением случаев, указанных в п. 5.2.4. настоящих правил.

6.1.5. Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопроводов должны быть очищены от консервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.

Защитные покрытия оборудования должны быть удалены, как правило, перед индивидуальным испытанием без разборки оборудования в соответствии с указаниями, приведенными в документации предприятия-изготовителя.

6.1.6. Оборудование и трубопроводы, загрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами, монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

6.1.7. При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операционный контроль качества выполненных работ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.

6.1.8. Монтажные работы при температурах наружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубопроводов должны производиться с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность.

6.2. Монтаж оборудования

6.2.1. Установка оборудования должна производиться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

6.2.2. Выверка оборудования должна производиться соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах относительно специально закрепленных марками и реперами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

6.2.3. Машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления, устанавливают со сплошным опиранием на подливку с использованием временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты, требующие окончательного закрепления до подливки, монтируют со смешанным опиранием (на подливку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоянные опорные элементы без подливки.

6.2.4. Установка оборудования на временных опорных элементах должна обеспечивать отсутствие деформаций и надежность его закрепления до подливки.

6.2.5. Опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, регулировочные винты — к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы (бетонные подушки, металлические подкладки и др.) — к поверхности фундамента, что контролируется щупом толщиной 0,1 мм.

6.2.6. При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70 % проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

6.2.7. Подливка оборудования должна быть выполнена строительной организацией не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации в присутствии ее представителя.

6.2.8. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

6.3. Монтаж трубопроводов

6.3.1. Монтаж трубопроводов следует производить преимущественно готовыми сборочными единицами и собираемыми из них блоками трубопроводов с максимальной механизацией монтажных работ. Прокладке трубопроводов должна предшествовать разбивка их трасс (осей) и отдельных точек, определяющих положение трубопроводов в пространстве. При разбивке трасс расположения трубопроводов учитывают уклоны в соответствии с указаниями чертежей, отмечают места поворотов, а также положение смежной линии трубопровода.

6.3.2. Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Неподвижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в проектное положение гайки на болтах фланцевых соединений должны быть затянуты и сварные стыки заварены.

6.3.3. Подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с учетом теплового удлинения (укорочения) каждого участка трубопровода в соответствии с ГОСТ 22130-86. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Сварные стыки трубопроводов должны находиться  на расстоянии не менее 50 мм от опор, а в трубопроводах пара и горячей воды не менее 200 мм. Фланцевые соединения трубопроводов рекомендуется располагать непосредственно у опор.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах.

6.3.4. При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке должно производиться, начиная от неподвижных опор.

6.3.5. Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. До установки в гильзу трубопроводы должны быть изолированы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.

6.3.6. При монтаже технологических трубопроводов нельзя устанавливать арматуру, фланцевые и разъемные соединения (включая дренажные устройства) над оконными и дверными проемами.

6.3.7. Пересечения проездов (дорог) сетями технологических трубопроводов следует предусматривать под углом 90^о к оси проезда. При необходимости допускается уменьшать угол пересечения до 45^о.

6.3.8. Все опорные строительные конструкции должны выполняться из несгораемых материалов.

6.3.9. Для трубопроводов, транспортирующих СДЯВ, дымящиеся кислоты, продукты с токсическими свойствами, горючие газы, сжиженные газы (независимо от парцианального давления насыщенных паров) и ЛВЖ (независимо от температуры кипения), разрешается только наземная прокладка, если другое не предусмотрено проектом. Для перечисленных сред, кроме СДЯВ допускается прокладка всасывающих трубопроводов к насосам в непроходных каналах, засыпаемых сухим песком и перекрываемых плитами. Бесканальная заделка указанных технологических трубопроводов в конструкции полов зданий не допускается.

6.3.10. Не допускается прокладка трубопроводов с огне-взрывоопасными, ядовитыми и агрессивными веществами через бытовые и административно-хозяйственные помещения, а также через электромашинные помещения, вентиляционные камеры, помещения КИП, электрораспределительные, трансформаторные и прочие аналогичные помещения.

6.3.11. Глубина заложения технологического трубопровода (от поверхности земли до верха трубы или теплоизоляционной конструкции) в местах, где не предусматривается движение транспортных средств, должна быть не менее 0,8 м, а на остальных участках принимается из условия расчета трубопровода на прочность.

6.3.12. Размещение арматуры, фланцевых и резьбовых соединений, линзовых и волнистых компенсаторов и дренажных устройств на трубопроводах, расположенных над железнодорожными путями, автодорогами и пешеходными дорожками запрещается.

6.3.13. Трубопроводы для различных кислот и других высокоагрессивных жидкостей, прокладываемые на межцеховых эстакадах, должны располагаться ниже всех остальных трубопроводов, особенно трубопроводов для огне-взрывоопасных и ядовитых сред.

6.3.14. При одновременной прокладке в одной траншее двух или более трубопроводов их следует располагать в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними в свету следует принимать:

а) при условных диаметрах трубопроводов до 300 мм – не менее 0,4 м;

б) при условных диаметрах трубопроводов более 300 мм – не менее 0,5 м.

6.3.15. Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы и в гнутые детали трубопровода, изготовленные любым способом.

6.3.16. При необходимости вварки вставок на трубопроводах их длина должна быть не менее 100 мм, независимо от диаметра трубопровода.

Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом  до начала гиба трубы или поперечного сварного шва должно быть не менее 50 мм для трубопроводов диаметром до 100 мм и не менее 100 мм – для трубопроводов больших диаметров.

6.3.17. Устранение зазоров между торцами труб или несовпадений осей, возникших при укладке трубопроводов, путем нагрева, натяжения или искривления осей труб не допускается.

6.3.18. При монтаже трубопроводов из цветных металлов – меди, латуни, алюминия, титана и свинца – соблюдают те же требования, что и для трубопроводов из углеродистой стали. Монтаж таких трубопроводов начинают только после окончания всех работ по монтажу оборудования и стальных трубопроводов.

6.3.19. Свинцовые трубы прокладывают на сплошном основании, представляющем собой желоб из досок или уголков. В желобах и местах расположения фланцев или арматуры оставляют минимальные разрывы. Уложенные в желоб трубы через каждые 700-1000 мм закрепляют лентой из свинца.

6.3.20. При производстве работ по строительству и монтажу пластмассовых технологических трубопроводов необходимо соблюдать требования ВСН 003-88. Применение пластмассовых труб в зависимости от материала, его химической стойкости в условиях эксплуатации, температуры транспортируемой среды, ограничение рабочего давления определяется требованиями СН 550-82.

6.3.21. При такелажных работах пластмассовых трубопроводов применяют стропы из текстоленты, пенькового каната и др. материалов исключающих повреждение их поверхности.

6.3.22. Неметаллические трубопроводы монтируют по окончании всех строительных и отделочных работ, после монтажа оборудования и стальных трубопроводов (включая их испытания, окраску, теплоизоляцию).

Вначале монтируют трубопроводы из полиэтилена, полипропилена, винипласта и фторопласта, а затем фаолитовые, асбестоцементные, фарфоровые, стеклянные и графитопластовые.

6.3.23. Подземная прокладка неметаллических трубопроводов осуществляется в лотках, каналах, и траншеях. В траншеях прокладывают в основном, только полиэтиленовые, полипропиленовые, винипластовые и асбестоцементные трубопроводы.

6.3.24. Стеклянные и ситалловые трубопроводы при отсутствии указаний в проекте прокладывают с уклоном: 0,002 при транспортировании газов и пара, 0,003 – воды, 0,005 кислот и щелочей, 0,01 пищевых продуктов.

Режут стеклянные трубы и фасонные части с помощью электронагрева нихромовой проволокой диаметром 0,8 – 1,2 мм обертывая вокруг трубы в месте разреза, а также стальными дисками D 200-300 мм и толщиной 1,5-2 мм или карборундовыми кругами. После резки торцы труб обрабатывают, снимая острые края, выступы, вырывы.

После резки и шлифовки отклонение от прямого угла допускают: для труб D до 45 мм – не более 0,5 мм; до 68 мм – 1 мм, до 122 мм – 1,5 мм и до 221 мм – 2 мм.

6.3.25. Стеклянные, ситалловые, фарфоровые и керамические трубопроводы монтируют на заранее установленных опорах, кронштейнах и подвесках, начиная с аппарата. Непосредственное соприкосновение труб и фасонных частей с металлическими деталями – не допускается, для чего устанавливаются резиновые прокладки.

6.3.26. Прокладка стеклянных, ситалловых, фарфоровых и керамических трубопроводов под автомобильными или железнодорожными дорогами, а также через противопожарные преграды не разрешается. Трубопроводы, транспортирующие ядовитые, а также пожароопасные продукты, следует располагать в местах с наименьшей вероятностью механических повреждений или защищать настилами, щитами и т.д. На разъемные соединения таких трубопроводов надевают защитные кожухи.

6.3.27. При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и бобышек. Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками (кольцами), устанавливаемыми во фланцевые соединения.

6.3.28. Стеклянные трубопроводы в случае необходимости следует освобождать от транспортируемых самотеком продуктов продувкой инертным газом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см²). Продувать паром стеклянные трубопроводы не допускается.

6.3.29. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.

 

7. СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

 

7.1. Общие требования

7.1.1. К сварке стыков стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), I-IV категории (по СН 527-80*) допускаются сварщики при наличии у них документов о сдаче испытаний в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором РК. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

7.1.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес., а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить два пробных стыка в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте. Причем, один из этих стыков должен быть вертикальным, а другой – горизонтальным. Пробные стыки сваривают в неповоротном положении. Сварщики, допущенные к сварочно-монтажным работам при сооружении пластмассовых трубопроводов должны заварить стыковое – при сварке труб из ПНП и ПП, стыковое и раструбное при сварке трубопроводов из ПВП.

7.1.3. Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться:

а) внешнему осмотру; при этом сварной шов не должен иметь трещин, пор, наплывов, кратеров, подрезов глубиной более 0,5 мм, грубой чешуйчатости; поверхность наплавленного металла по всему периметру трубы должна быь слегка выпуклой с плавным переходом к основному металлу; высота усиления шва должна находиться в пределах 1-3 мм, а ширина шва должна обеспечивать перекрытие кромок на 2-3 мм в каждую сторону;

б) проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп. 7.2.1., 7.2.7. – 7.2.11. настоящих правил;

в) механическим испытаниям образцов по ГОСТ 6996-66* в соответствии с обязательным приложением 4. Образцы для проведения механических испытаний вырезают из различных участков сварного соединения, обеспечивая тем самым комплексную оценку качества всего шва.

7.1.4. В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, вырезанных из повторно сваренных данным сварщиком  стыков, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют.

7.1.5. Перед сборкой труб под сварку проверяют правильность подготовки фасок; кромки стыкуемых труб должны быть зачищены до металлического блеска с внутренней и наружной стороны на расстоянии 20 мм. Не допускается наличие на зачищенных поверхностях грязи, масла, влаги, окалины и продуктов коррозии.

7.1.6. Разностенность и смещение кромок при стыковке под сварку труб, деталей и арматуры следует принимать в размере 10 % от толщины стенки, но не более 3 мм.

Если разностенность стыкуемых элементов, смещение кромок или разница внутренних диаметров труб превышает указанные величины, то путем механической обработки должен быть обеспечен плавный переход от более толстого элемента к более тонкому под углом не более 15^о к оси трубы.

При сварке стальных трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора РК, разностенность, или смещение кромок стыкуемых элементов, принимают в зависимости от толщины стенок элементов:

 

 

7.1.7. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором РК, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах.

При сборке стыков трубопроводов под сварку при отрицательной температуре следует избегать ударов и править присоединительные концы только в нагретом состоянии. Необходимо выдерживать минимальные зазоры, обеспечивающие более полный провар корня шва. При этом накладывают минимальное количество прихваток, но большей длины. При необходимости перед сборкой и сваркой производят предварительный местный подогрев концов свариваемых труб и деталей.

7.1.8. Прихватка труб при сборке должна производиться сварщиками той же квалификации, которые производят сварку и теми же электродами, которыми ведется сварка труб из данной стали.

7.1.9. Для обеспечения требуемых свойств сварного соединения и снижения остаточных сварочных напряжений стыки труб из сталей групп С, ХГ, ХМ и ХФ сразу после сварки должны быть подвергнуты термической обработке.

7.1.10. К термической обработке допускаются сварные соединения прошедшие контроль внешним осмотром с устранением выявленных недопустимых дефектов.

7.1.11. При термической обработке сварных соединений должен обеспечиваться непрерывный контроль температуры стыка. Во время термической обработки торцы труб должны быть закрыты временными пробками для предотвращения воздушной тяги и охлаждения стыка. Перерывы в нагреве при проведении термической обработки не рекомендуются.

7.1.12. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие обучение, имеющие соответствующие удостоверения и сдавшие испытания.

7.1.13. Для трубопроводов из алюминия, меди и латуни применяют газовую, электродуговую сварку и сварку в среде защитных газов. Для трубопроводов из меди и латуни используют также пайку.

7.1.14. Паяное соединение следует выполнять внахлестку. Размер нахлестки, который должен указываться в рабочем чертеже, составляет не менее пятикратной толщины стенки трубы. Перед пайкой выполняют контрольную сборку узла и проверяют зазоры в соединении, которые не должны превышать 0,3 мм.

7.1.15. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями — не менее 2 ч.

7.1.16. Неразъемные соединения труб и деталей трубопроводов из ПВП и ПП с Dн от 40 мм и выше и с толщиной стенки более 3 мм выполняют контактной сваркой встык.

Трубы из ПНП с Dн 16...140 мм и толщиной стенки 2...12 мм должны соединяться с помощью литых деталей заводского изготовления контактной сваркой враструб и раструбно-стыковой сваркой. Сварка враструб применяется для соединения труб с деталями на один тип выше, чем тип труб, а раструбно-стыковой сваркой соединяют трубы и детали трубопроводов одного типа. При толщине стенки более 3 мм и при отсутствии литых деталей соединения этих труб и деталей из них выполняют контактной стыковой сваркой.

Неразъемные соединения труб из ПВХ выполняют при помощи склеивания.

Прутковую сварку применяют для соединений трубопроводов III и IV категории в тех случаях, когда эти соединения невозможно выполнить контактной сваркой.

7.1.17. Трубы из ПВП и ПНП можно сваривать контактной сваркой при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5^оС; прутковой сваркой – не ниже плюс 5^оС. Трубы из ПП и ПВХ – всеми видами сварки при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5^оС. Сварные соединения можно охлаждать только естественным путем, подвергать механическим нагрузкам не ранее, чем через 24 часа, за исключением соединений, выполненных контактной сваркой враструб, которые можно нагружать после полного остывания.

7.2. Контроль качества соединений стальных трубопроводов

7.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля в процессе изготовления и монтажа; внешнего осмотра сварных швов; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 8 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242—79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля и внешним осмотром.

7.2.2. Операционный контроль должен предусматривать проверку качества подлежащих сварке деталей трубопроводов, арматуры и сварочных материалов,  правильность подгонки кромок и качество их поверхностей; качество сборки стыков под сварку и точность выполнения сборочных операций (зазоров и смещений кромок); соблюдение технологического процесса и режима в процессе сварки.

7.2.3. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки для выявления следующих дефектов:

а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки;

б) наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному;

в) прожогов;

г) неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также возможности его отклонения от оси (перекосов).

Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, пористость, грубая чешуйчатость не допускаются; переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным, на швах не должно оставаться кратеров.

Форма и размеры шва должны соответствовать требованиям норм технической документации регламентирующей производство сварочных работ.

7.2.4. Все сварные швы после сварки и термообработки (там, где это необходимо) подвергают контролю, вид и объем которого указаны в таблице 1.

7.2.5. В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги. Контролю подвергают стыки труб по всему периметру в количестве, предусмотренном техническими условиями или в соответствии с таблицей 2.

 

Методы контроля сварных соединений

Таблица 1

 

Минимальное число стыков, подвергающихся контролю проникающим излучением или ультразвуковой дефектоскопией

Таблица 2

 

 

7.2.6. При сварке разнородных сталей просвечиванию подлежат 100 % сварных швов трубопроводов I и II категорий, 50 % - III категории и 25 % – IV категории.

Для стыков труб Dу до 50 мм при S = 4 мм и более, Dу более 50 мм до 70 мм разрешается вместо контроля проникающим излучением и УЗД проводить механические испытания на растяжение и загиб. Для труб Dу до 50 мм включительно при толщине менее 4 мм испытание на растяжение разрешается проводить без вырезки образцов (всего стыка трубы), а испытание на загиб заменяется испытанием на сплющивание по ГОСТ 6996 – 66*. Число испытываемых стыков должно быть не менее 2 %.

7.2.7. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 3. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов:

 

Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²)            2

I      категории                                        3

II            „                                                3

III           „                                                5

IV          „                                                6

 

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100 % стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

7.2.8. Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82*) для трубопроводов P_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), I и II категории - классу 2, для трубопроводов III и IV категории — классу 3.

7.2.9. По результатам ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм² и более — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм² и более — при толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм² — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм² — при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I—IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят контроль 100 % стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов только после  повторной проверки знаний, согласно «Правилам аттестации сварщиков».

7.2.10. Если по внешнему виду и результатам контроля неразрушающими методами швы контрольных стыков, заваренных при испытании сварщика, признаны удовлетворительными, то из стыков вырезают образцы для механических испытаний.

7.2.11. Контроль механических свойств осуществляется согласно требованиям ГОСТ 6996-66*. Он проводится при следующих видах испытаний:

а) на загиб или сплющивание;

б) на растяжение;

в) на ударную вязкость (при толщине стенки трубы не менее 12 мм);

г) при замере твердости.

7.2.12. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл. 3.

Таблица 3

 

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл. 3, должно быть полностью удалено, а на его место вварена «катушка».

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п. 7.2.7. и обязательному приложению 3. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному приложению 2.

7.2.14. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), а также трубопроводов Р_y до 10 МПа вкл. (100 кгс/см²) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.

7.2.15. Испытание на межкристаллитную коррозию и ее оценка проводятся согласно ГОСТ 6032-89 и ведомственными нормативными документами только для высоколегированных, кислотостойких сталей в случае если это требуется проектом.

7.3. Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов

7.3.1. Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в разд. 8. настоящих правил.

7.3.2. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

7.3.3. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

7.4. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов

7.4.1. Контроль качества сварных и клеевых соединений пластмассовых трубопроводов должен включать входной контроль качества материалов и изделий, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания). Нормы контроля сварных соединений пластмассовых труб (разрушающими и неразрушающими методами) должны приниматься в соответствии с требованиями СНиП.

7.4.2. При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

7.4.3. Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб и деталей после их обработки, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима.

Операционный контроль клеевых соединений включает проверку выполнения требований к качеству подготовки поверхностей под склеивание, величины зазора при сборке под склеивание и режимов технологического процесса.

7.4.4. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру стыка;

б) высота валика в зависимости от толщины стенки должна быть, мм:

 

 

в) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке в раструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

г) при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

Предварительная проверка качества прутковой сварки производится методом «отрыва прутка»: по окончании сварки оставляют конец сварочного прутка длиной 100 мм; если после остывания шва оторванный конец прутка образует в сварном шве канавку – качество сварки неудовлетворительное. При качественной сварке пруток не вынимается, а обламывается в месте окончания сварки. Отклонения от прямолинейности трубопровода в месте сварного стыка не должны быть более 20 мм на 1 м длины трубопровода.

д) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

7.4.5. При контактной сварке, в случае обнаружения в стыках дефектов, стыки вырезают и вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. При газовой прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

7.4.6. Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб. Для этого производят испытания стыковых соединений на растяжение и статический загиб, а раструбных – на растяжение и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

7.4.7. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполненных  на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

 

8. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

 

8.1. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

8.2. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

8.3. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

8.4. Перед началом испытаний трубопроводы проверяют на соответствие  технической документации. При подготовке к испытанию трубопровод отключают от аппаратов, машин и не испытываемых участков  трубопровода заглушками. Запорная арматура должна быть открыта, сальники набиты и уплотнены, штуцера, бобышки и другие открытые врезки надежно заглушены. Испытание проводится обычно до покрытия трубопровода тепловой, противокоррозионной изоляцией. Допускается испытывать трубопровод с наложенной изоляцией, но в этом случае монтажные стыки оставляют открытыми.

8.5. Испытание трубопровода производится только после того, как трубопровод будет полностью собран на постоянных опорах или подвесках, смонтированы все врезки, штуцеры, бобышки, арматура, дренажные устройства, спускные линии и воздушники.

8.6. Манометры, применяемые при испытании технологических трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы.

8.7. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией.

Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл. 4.

Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400°С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²).

Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.

Таблица 4

Материал трубопровода	Давление, МПа (кгс/см2)
	Рабочее, Р	Испытательное
Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами	До 0,5 (5) вкл. Св. 0,5 (5)	1,5 Р, но не менее 0,2 (2) 1,25 Р,  „  „       „     0,8 (8)
Пластмассы, стекло и другие материалы	В области применения настоящих правил	1,25 Р,  „  „       „     0,2 (2)
Цветные металлы и сплавы	То же	1,25 Р,  „  „       „     0,1(1)

 

8.8. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность, и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Госгортехнадзора РК.

8.9. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов — не более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

8.10. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений. Испытательное давление выдерживают 5 минут. В случае  применения для подогрева и испытаний трубопроводов в осенне-зимний период горячей воды температура ее не должна превышать 40^о С – для трубопроводов из ПНП и ПВХ и 60^оС – для трубопроводов из ПВП и ПП.

8.11. Стеклянные, фаолитовые, фарфоровые и антегмитовые трубопроводы испытывают на прочность и герметичность только гидравлическим способом при положительной температуре окружающей среды. Пневматический способ испытания не допускается.

8.12. Трубопроводы из фаолита и антегмита выдерживают под испытательным давлением 5 минут, из фарфора и стекла – 20 минут, из асбестоцемента – 10 минут. Испытательное давление для стеклянных трубопроводов должно быть 1,25 рабочего, но не менее 2 кгс/см², а ситалловых, фарфоровых и керамических –1,5 рабочего, но не менее 2 кгс/см².

8.13. Сосуды, аппараты и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлическое испытание на прочность и плотность, если во время испытаний не произошло падения давления по манометру и не обнаружено течи и запотевания в сварных швах, фланцевых соединениях, на корпусах арматуры, на поверхности сосудов, аппаратов и труб, признаков разрывов и видимых остаточных деформаций.

8.14. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах — при их работе.

8.15. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

8.16. После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства — оставлены в открытом положении.

8.17. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см²), и при достижении 30 и 60% испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см²) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.

8.18. Пневматическое испытание на прочность и плотность производится воздухом или инертным газом. Испытательное давление на прочность и длина испытываемого участка трубопроводов надземной прокладки не должна превышать величин, указанных в таблице 5:

 

Таблица 5

 

Герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют следующими способами:

а) обмазкой соединений трубопроводов мыльным раствором и наблюдением за появлением в дефектных местах пузырьков воздуха;

б) одоризацией воздуха или инертного газа, которым производится испытание;

в) галоидным течеискателем.

8.19. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

8.20. Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см²)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

8.21. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

8.22. Стальные технологические трубопроводы с внутренним покрытием испытываются гидравлическим способом на прочность и плотность, поднимая давление до испытательного, равного 1,25 рабочего, но не менее 6 кгс/см². Выдерживают испытательное давление 5 минут. После испытаний в случаях, предусмотренных проектом, производят дополнительное испытание на сплошность покрытия электролитическим способом с помощью искрового индуктора. Проверяемый участок  или линию при этом электрически изолируют.

8.23. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

8.24. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.

Приложение 1

Обязательное

 

ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

 

1. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования*.

2. Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испытанием) понимается период, включающий монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

3. Под периодом комплексного опробования оборудования (именуемым в дальнейшем комплексным опробованием) понимается период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией.

4. Решение о проведении испытания оборудования под нагрузкой принимается представителем заказчика, руководителем генподрядной организации и монтажной организации, а само испытание проводится комиссией назначенной их совместным приказом с участием представителей Госгортехнадзора РК и Агентства РК по чрезвычайным ситуациям.

5. До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ.

6. В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции.

До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты.

7. Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе продолжительность периода комплексного опробования оборудования, количество необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетических ресурсов, материалов и сырья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств, утвержденными соответствующими министерствами и ведомствами РК.

8. Генеральная и субподрядная организации в период комплексного опробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своего инженерно-технического персонала для оперативного привлечения соответствующих работников к устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ.

9. Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны соответствовать техническим условиям предприятий — изготовителей оборудования, а также правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности  органов Государственного надзора.

10. Выявляемые в процессе пуска, нападки и комплексного опробования оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы выполняют заказчик или по его поручению строительные и монтажные организации по документации, оформленной в установленном порядке.

11. Дефекты оборудования, выявленные о процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию.

12. Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения комплексного опробования оборудования, указанные в п. 6, осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению пусконаладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и субподрядными монтажными организациями и при необходимости — с шефперсоналом предприятий — изготовителей оборудования.

13. Комплексное опробование оборудования осуществляется эксплуатационным персоналом заказчика с участием инженерно-технических работников генерального подрядчика, проектных и субподрядных монтажных организаций, а при необходимости — и персонала предприятий — изготовителей оборудования. По результатам комплексного опробирования составляется акт рабочей комиссии о приемке оборудования в соответствии с «Правилами установления полномочий, обязанностей, а также обязательного состава приемочной и рабочей комиссий по приемке построенных объектов в Республике Казахстан».

Приложение 2

Обязательное

 

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ОФОРМЛЯЕМАЯ

ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной пп. 1-3) производственная документация, приведенная в таблице:

 

 

Приложение 3

Обязательное

 

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления металла свариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее приведенных в таблице:

 

 

в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не должны быть трещин;

г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см²) и I категории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI типа ГОСТ 6996-66*, с надрезом, расположенным по металлу шва при температуре плюс 20^оС, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, не менее 50 Дж/см² (5 кгс·м/см²), для аустенитных - 70 Дж/см² (7 кгс·м/см²).

 

Приложение 4

Обязательное

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО БАЛЛА КАЧЕСТВА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

 

1. Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединения в соответствии с табл. 1 и 2.

2. Оценка качества сварных соединений трубопроводов в баллах в зависимости от величины и протяженности непроваров по оси шва, вогнутости и превышения проплава в корне шва, а также наличия несплавлений и третий указана в табл. 1.

3. Допустимые размеры включений (пор), выпиленных при радиографическом контроле, и их оценка в баллах указаны в табл. 2. При отсутствии включений (пор) участок сворного соединения оценивается баллом 1.

Таблица 1

 

Таблица 2

 

Примечания:

1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.

3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 м нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.

4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл.