Loading


Текст может быть не полным

СНиП РК 5.04-18-2002 Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ

СНиП РК В 2002 С

СТРОИТЕЛЬНЫЕ  НОРМЫ  И  ПРАВИЛА

РЕСПУБЛИКИ  КАЗАХСТАН

 

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ  КОНСТРУКЦИИ

Правила производства и приемки работ

 

СНиП РК 5.04-18-2002

 

Издание официальное

 

Комитет по делам строительства

Министерства индустрии и торговли

Республики Казахстан

Астана, 2002 г.

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

Настоящая глава СНиП РК В 5.04-18-2002 «Металлические конструкции» разработана ТОО «Институт Проектстальконструкция» совместно с ДО ТОО «Имсталькон-Конструкция» на основе СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции», утвержденного постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 20 октября 1975 г. №181 и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», утвержденного постановлением Государственного строительного комитета СССР от 4 декабря  1987 г. № 280 в части монтажа металлических конструкций.

При составлении норм были использованы результаты научных исследований и экспериментального проектирования ТОО «Институт Проектстальконструкция» и технологических разработок ОАО «Имсталькон».

С введением в действие настоящих строительных норм и правил утрачивает силу ранее действующие на территории Республики Казахстан

СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции»,

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

 

Разработаны: ТОО «Институт Проектстальконструкция».

  ДО ТОО «Имсталькон-Конструкция»

Редакторы – канд. техн. наук Ю.С. Максимов, инженеры Н.Э. Ибраимов,

Е.А. Сергеев и В.П. Каторгин.

Внесены и подготовлены к утверждению Управлением технического нормирования и новых технологий Комитета по делам строительства Министерства индустрии и торговли Республики Казахстан.

Утверждены Приказом Комитета по делам строительства Министерства индустрии и торговли Республики Казахстан № 9 от 17.01. 2003г. с 17.01.2003г.

При пользовании нормативным документом следует учитывать изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, утвержденных и публикуемых Комитетом по делам строительства Республики Казахстан, а также в информационных материалах Госстандарта Республики Казахстан.

Настоящий нормативный документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Комитета по делам строительства Республики Казахстан.

 

 

© Комитет по делам строительства

Министерства индустрии и торговли

Республики Казахстан г. Астана, 2002г.

© «Институт Проектстальконструкция»

ТОО  г. Алматы 2002 г.

© «Имсталькон-Конструкция»

ДО ТОО г. Алматы 2002 г.

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. Общие положения

2. Общие требования при изготовлении всех видов конструкций

     Хранение стали и сварочных материалов

     Разметка, правка и гибка

     Резка и обработка кромок

     Сборка

     Сварка

     Образование отверстий

     Грунтование, окраска, маркировка, приемка и отгрузка

3. Дополнительные требования при изготовлении отдельных видов

    конструкций

    3.1 Конструкции зданий и некоторых видов производственных сооружений

    3.2 Конструкции доменных цехов и газоочисток

          Сборка

          Сварка

    3.3 Конструкции цилиндрических вертикальных резервуаров

    3.4 Конструкции мокрых газгольдеров

    3.5 Конструкции мачтовых и башенных сооружений

    3.6 Конструкции гидротехнических сооружений

          Сварка

          Антикоррозионная защита

    3.7 Конструкции опор воздушных линий электропередачи и открытых

          распределительных устройств подстанций

    3.8 Конструкции мостов

          Правка и гибка

          Разметка, резка и обработка кромок

          Сборка

          Сварка

          Образование отверстий для болтовых соединений

          Допускаемые отклонения размеров

          Заводская приемка, очистка, грунтование, окраска, документация, отгрузка

4. Общие правила монтажа всех видов конструкций

    Подготовка конструкций к монтажу

    Укрупнительная сборка

    Установка, выверка и закрепление

    Монтажные соединения на болтах без контролируемого натяжения

    Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением

    Монтажные соединения на высокопрочных дюбелях

    Монтажные сварные соединения

    Предварительное напряжение конструкций

    Испытание конструкций и сооружений

5. Дополнительные правила монтажа отдельных видов конструкций

    5.1 Конструкции одноэтажных зданий

          Требования при приемочном контроле

    5.2 Конструкции многоэтажных зданий

          Укрупнительная сборка конструкций

          Подъем и установка конструкций

          Требования при приемочном контроле

    5.3 Конструкции транспортных галерей

          Требования при приемочном контроле

    5.4 Конструкции доменных цехов и газоочисток

          Испытания конструкций и приемка работ

          Испытание конструкций отдельных участков комплекса

          Предпусковое испытание комплекса доменной печи

          Разогрев воздухонагревателей

          Окраска конструкций

    5.5 Резервуарные конструкции

          Требования к основаниям и фундаментам

          Сборка конструкций

          Испытание резервуарных конструкций и приемка работ

    5.6 Конструкции антенных сооружений связи и башен, вытяжных труб

          Требования к фундаментам

          Требования к оттяжкам из стальных канатов

          Подъем и установка конструкций

          Требования при приемочном контроле

    5.7 Дополнительные правила для конструкций опор воздушных линий

          электропередачи и открытых распределительных устройств подстанции

          Монтаж

          Приемка работ

Приложение А  Документ о качестве стальных строительных конструкций

Приложение Б  Журнал работ по монтажу строительных конструкций

Приложение В  Журнал сварочных работ

Приложение Г  Журнал антикоррозионной защиты сварных соединений

Приложение Д  Журнал выполнения монтажных соединений на болтах с

                            контролируемым натяжением

Приложение Е  Акт испытаний конструкций здания и сооружения

Приложение Ж  Паспорт вертикального цилиндрического резервуара

                           (бака водонапорной башни)

Приложение И  Паспорт мокрого газгольдера

 

1. ОБЩИЕ  ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящая глава Строительных норм и правил содержит требования изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций зданий и производственных сооружений (доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 В, а также при изготовлении и приемке стальных конструкций мостов).

Правила настоящей главы распространяются на конструкции из углеродистых и низколегированных сталей, по прочностным характеристикам и технологическим свойствам соответствующих сталям С235 – С440 ГОСТ 27772-88*.

Правила настоящей главы не распространяются на конструкции из стали С440, подвергающиеся непосредственному воздействию вибрационных или динамических нагрузок, либо возводимые или эксплуатируемые в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и на конструкции, изготовление, монтаж и приемка которых должны производиться в соответствии с правилами, утвержденными Департаментом госнадзора по ЧС, техническому и горному надзору.

1.2. Стальные конструкции должны изготовляться и монтироваться в соответствии с чертежами КМД (конструкции металлические, деталировка), разработанными по рабочим чертежам КМ (конструкции металлические).

При разработке чертежей КМД необходимо учитывать требования, определяемые технологией монтажных работ (членение на отправочные элементы, указания по общим и контрольным сборкам, укомплектование деталями для сборки, установки и сварки на монтаже и др.), и технологические возможности предприятия-изготовителя.

Организация, разрабатывающая чертежи КМД, должна обеспечивать соответствие их чертежам КМ, расчетную прочность всех заводских и монтажных соединений конструкций, не предусмотренных чертежами КМ, правильность размеров элементов конструкций и увязку их между собой, а также выполнение требований, определяемых технологией монтажных работ. Отступления от чертежей КМ, как правило, не допускаются. В случае необходимости они должны быть согласованы с авторами чертежей КМ.

1.3. Изготовление и монтаж стальных конструкций должны производиться технически совершенными методами с механизацией работ, а также укрупнением отправочных элементов и обеспечением возможности укрупнения их на монтаже.

Изготовление и монтаж конструкций должны производиться в соответствии с инструкциями и руководствами, проектом производства работ и технологическим процессом.

1.4. При изготовлении и монтаже стальных конструкций должен быть обеспечен контроль за выполнением правил настоящей главы, чертежей КМД, технологического процесса, проекта производства работ с занесением результатов контроля в заводскую межцеховую сдаточную документацию, а также в исполнительную документацию на монтажные работы (акты, журналы).

Контроль должен осуществляться на следующих стадиях изготовления, монтажа и приемки при:

а) подаче металлопроката в цех;

б) изготовлении деталей;

в) сборке элементов и конструкций под сварку или сбалчивание;

г) сварке и постановке болтов;

д) общей или контрольной сборке;

е) предварительном напряжении конструкций;

ж) подготовке поверхностей под грунтование;

з) подготовке поверхности под окраску;

и) грунтовании и окраске;

к) укрупнительной сборке и установке;

л) испытании конструкций.

Контроль качества при изготовлении конструкций должен производиться отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя, а при монтаже – линейным инженерно-техническим персоналом.

1.5. Качество и марки материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении и монтаже конструкций, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться документами о качестве (сертификатами или паспортами и т.п.) заводов-поставщиков; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.

1.6. Изготовление стальных конструкций из стали до С390 включительно, возводимых или  эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, необходимо производить при положительной температуре.

1.7. Для стали до С390 включительно при температуре ниже минус 25°С, а для стали С440 – при температуре ниже 0°С запрещаются ударные воздействия при изготовлении и монтаже, а также резка на ножницах и продавливание отверстий.

1.8. При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главы необходимо руководствоваться соответствующими дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующих разделах настоящей главы.

 

2. ОБЩИЕ  ТРЕБОВАНИЯ  ПРИ  ИЗГОТОВЛЕНИИ

ВСЕХ  ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

 

Хранение стали и сварочных материалов

2.1. Вся сталь должна быть проверена на соответствие ее действующим стандартам или техническим условиям (на основании документов), рассортирована, замаркирована, сложена по профилям, маркам и плавкам и перед подачей в производство очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других загрязнений.

2.2. Сталь следует, как правило, хранить в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стали на открытом воздухе ей следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.

Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами, без заусенцев и завалов. При выполнении транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятия стали.

2.3. Сварочные материалы (электроды, флюс, проволока) должны храниться в теплом и сухом помещении отдельно по маркам и партиям, а проволока, кроме того, и по диаметру. Флюс следует хранить в закрытой таре.

Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиваться или прокаливаться по режимам, указанным в технических условиях и паспортах, и храниться отдельно от непросушенных и непрокаленных. Сварочная проволока должна очищаться от ржавчины, жиров и других загрязнений.

На рабочее место сварщика флюс и электроды должны подаваться только в просушенном или прокаленном состоянии в количестве, необходимом для работы в одной смене. Для сварки стали класса С440 электроды должны подаваться непосредственно из сушильной печи с температурой не ниже плюс 45°С и должны быть использованы в течение 2 ч. У рабочего места электроды и флюс необходимо хранить в условиях, исключающих увлажнение.

Разметка, правка и гибка

2.4. Разметку необходимо производить с помощью рулеток, соответствующих ГОСТ 7502-98, и линеек измерительных металлических по ГОСТ 427-75*. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку, усадку от сварки и на ширину реза при газовой или плазменной резке, указываемые в технологической документации.

2.5. При наличии отклонений по кривизне и плоскостности, превышающих требования соответствующих стандартов и таблицы 2 прокат подлежит правке.

Правку проката в холодном состоянии следует производить в зависимости от профиля и размеров сечения на листоправильных, сортоправильных или растяжных машинах, а в исключительных случаях вручную.

После правки прокат не должен иметь трещин и расслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного вида проката, предусмотренного соответствующим стандартом или ТУ, но во всех случаях не более 1мм по толщине и 3мм по габаритам сечения.

2.6. Радиус кривизны r деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состоянии на вальцах и прессах  должен быть не менее, а стрела прогиба f должна быть не более величин, приведенных в табл.1.

Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл. 2.

2.7. Обработка деталей из стали классов до С255 включительно в горячем состоянии (давлением) должна производиться после нагрева до температуры 900 – 1000°С, а из стали классов С390 и С440, поставляемой в нормализованном состоянии, до температуры 900 – 950°С; обработка должна прекращаться при температуре не ниже 700°С. Скорость охлаждения деталей после окончания обработки должна исключать закалку, коробление, появление трещин и надрывов. Термически улучшенную сталь необходимо при обработке нагревать до температуры не выше 700°С. Запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговой сваркой.

2.8. При гибке деталей из углеродистой стали на кромкогибочных прессах без подогрева внутренние радиусы закругления должны быть не менее 1,2 толщины стали для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 толщины для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, а из низколегированной стали – на 50% больше, чем для углеродистой стали. Внутренние радиусы закруглений в элементах из стали С345 должны быть не менее трех толщин стали. В деталях из низколегированной стали классов до С345 включительно до гибки следует прострогать кромки, пересекающие линии сгиба, и удалить заусенцы:

– после гильотинной резки;

– после ручной термической резки;

– после механизированной термической резки в случаях, когда шероховатость кромок реза превышает 0,3мм.

Гибка деталей из сталей с механическими свойствами при растяжении, сжатии и изгибе большими, чем у стали С345 без подогрева недопустима.

Гофрирование стенок сварных балок следует выполнять на специальных механизированных установках ротационного типа. Допускается гофрирование стенок балок на вертикальных механических либо гидравлических прессах с применением штампов, обеспечивающих гибку не более двух волн гофров за один ход. Гофрирование всей стенки осуществляется за счет ее перемещения под штампом.

 

Таблица 1

Прокат

Эскиз

Относительно оси

Радиус кривизны r и стрела  прогиба f

при гибке

при правке

r

f

r

f

Листовая, универсальная и полосовая сталь Универсальная и полосовая сталь (саблевидность)

 

 

х – х

 

 

 

у – у

 

25d

 

 

 

 

 

 

50d

 

 

 

 

Уголок

 

 

х – х

 

 

 

у – у

 

45в1

 

 

 

45в2

 

 

90в1

 

 

 

90в2

Швеллер

 

 

xx

 

 

 

yy

 

25h

 

 

 

45в

 

 

50h

 

 

 

90в

 

Двутавр

 

 

х – х

 

 

 

у – у

 

25h

 

 

 

25в

 

 

50h

 

 

 

50в

 

Труба

 

 

 

 

30d

 

 

60d

 

 

где ℓ – длина погнутой части; d – толщина листа; в и h – ширина и высота профиля; d диаметр трубы.

Примечания: 1. Правку универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой стороны пламенем газовой горелки разрешается производить при любой стреле саблевидности.

2. Минимальный радиус кривизны при гибке листовых деталей, воспринимающих статическую нагрузку, может быть принят равным 12,5d.

3. Формулы для определения стрелы прогиба f при правке и гибке стали действительны при длине хорды, не превышающей 1,5р.

 

Таблица 2

 

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение от проектной геометрической формы отправочных элементов

 

Искривление деталей

Зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м

Зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра (длина элемента L)

 

1,5 мм

0,001 L, но не более 10 мм

Отклонение линий кромок листовых деталей от теоретического очертания

При сварке встык

При сварке внахлестку, в тавр и в угол

 

2 мм*

5 мм*

 

Отклонение при гибке

Просвет между шаблоном** и поверхностью свальцованного листа, полкой или обушком профиля, согнутого:

     - в холодном состоянии

     - в горячем состоянии

Эллиптичность (разность диаметров) окружности в габаритных листовых конструкциях (диаметр окружности D):

     - вне стыков

     - в монтажных стыках

 

 

 

2 мм

3 мм

 

 

0,005 D

0,003 D

 

Для элементов с гофрированными стенками

 

 

 

 

Шаг гофров треугольного очертания (а)

Высота гофров треугольного очертания (f)

Радиус закругления гофра (R)

 

 

 

Отклонение контура гофрированной стенки (D) от вертикальной продольной оси балки в узлах сопряжения с опорными или монтажными ребрами

± 0,05 а

± 0,05 f

± 0,05 R

£ 0,25 f

 

Деформация отправочных элементов

 

 

 

Перекос полок (D) элементов таврового и двутаврового сечения в стыках и в местах примыкания

Перекос полок (D) в прочих местах

Грибовидность полок (D) элементов таврового и двутаврового сечений в стыках и в местах примыкания

 

 

При одновременном наличии перекоса и грибовидности полок величина допускаемого отклонения равна наибольшему допуску для этих двух отклонений

Грибовидность полок (D) в прочих местах

Перекос или грибовидность полок (D) верхних поясов подкрановых балок

Винтообразность элементов (длина элемента L)

Выпучивание стенки балок с вертикальными ребрами жесткости (высота стенки h)

Выпучивание стенки балок без вертикальных ребер жесткости (высота стенки h)

Выпучивание поперечно -гофрированной стенки (высота стенки h)

Выпучивание стенки подкрановых балок (высота стенки h)***

Стрела прогиба элементов (длина элемента L)

0,005 в

0,01 в

 

0,005 в

0,01

 

0,005в

 

0,001L, но не более 10 мм

 

0,006 h

0,003 h

0,005 h

0,003 h

1/750 L, но не более 15 мм

 

Разные

Смещение разбивочной оси гофрированной стенки от проектной оси

Смещение разбивочных осей стержней в элементах решетчатых конструкций от проектных

Тангенс угла отклонения от проектного положения фрезерованной поверхности

 

± 2 мм

 

3 мм

 

1/1500

 

 

* В соответствии с допусками на зазоры по ГОСТ 5264-80*, 8713-79*, 14771-76*, но не более указанных в таблице. Ступени на кромках в пределах допускаемых отклонений должны быть устранены зачисткой.

** Длина шаблона (по дуге) 1,5 м.

Примечание. Зазор между фрезерованной поверхностью и ребром стальной линейки не должен превышать 0,3 мм на длине размеров поперечного сечения, но не более 1 м.

 

Резка и обработка кромок

2.9. Кромки деталей из низколегированной стали до С390 включительно и термически улучшенной углеродистой стали, не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки подлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке абразивным кругом и т. п.). Кромки деталей из стали класса С440 подлежат строжке или фрезерованию.

Приторцовываемые кромки деталей, независимо от способов резки и класса стали, подлежат строжке или фрезерованию.

Механическая обработка должна производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, а при воздушно-дуговой резке не менее 2мм; поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

Кромки деталей из углеродистой стали класса С235 после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно, – 0,5мм.

2.10. Кромки деталей после машинной кислородной и плазменно-дуговой резки, не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, по шероховатости поверхности во всех случаях не должны иметь неровностей, превышающих 0,3мм.

Величина не перпендикулярности сопрягаемых кромок устанавливается не более 2мм.

Кромки деталей, работающих на растяжение, из низколегированной стали классов до С440 включительно. а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, непосредственно воспринимающих динамические или вибрационные нагрузки, либо эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 2.9 и 2.77 настоящей главы. Отдельные места с высотой неровностей, превышающей 0,3 мм, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, в количестве не более одного на 1 м длины реза, допускается исправлять плавной зачисткой.

Кромки деталей из углеродистой стали С235, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, допускается исправлять плавной зачисткой.

 

Примечание. В конструкциях, работающих на статическую нагрузку, допускается исправлять кромки, в которых имеются выхваты, заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления.

 

2.11. Кромки деталей, работающих на растяжение, из низколегированной стали до С440 включительно всех толщин и из углеродистой стали толщиной более 10мм, кромки фасонок ферм из стали всех классов, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки либо возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, после резки на ножницах подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп.2.9 и 2.77 настоящей главы.

Остальные кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,3мм, и трещин.

2.12. При температуре окружающего воздуха ниже минус 15°С кислородную резку кромок, подлежащих в дальнейшем механической обработке, деталей из низколегированной стали до С440 включительно необходимо производить с подогревом металла в зоне реза до 100°С.

2.13. При обработке кромок под сварку допускается применение резки (без последующей обработки) способами, обеспечивающими соблюдение допусков на размеры и форму подготовки кромок, при этом отклонения прямолинейных кромок от проектного очертания определяются допусками на зазоры, установленными ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 8713-79* и ГОСТ 14771-76*. После кислородной резки стали С440 необходима зачистка кромок абразивным инструментом.

Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, не должны иметь после механической обработки ступенек и поперечных по отношению к усилию, прилагаемому к детали, рисок. Рекомендуется обрабатывать эти скосы при помощи фрез. Неровности и риски в детали, полученные после поперечной строжки, должны быть сглажены  обработкой абразивным инструментом вдоль усилия.

2.14. На заготавливаемые детали основных элементов конструкций, оговоренных в чертежах КМ и КМД или в дополнительных правилах настоящей главы, переносятся цифровыми и буквенными клеймами номера плавок.

2.15. Отклонения от проектных размеров деталей, отправляемых на монтаж, не должны превышать величин, приведенных в табл. 3 настоящей главы.

Сборка

2.16. Сборка конструкций должна производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега.

При сборке конструкций и деталей не должно допускаться изменение их формы, а при кантовке и транспортировании – остаточное деформирование их.

Перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, не допускается без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы.

 

Таблица 3

Размеры и технология выполнения операции

Допускаемое отклонение от проектных линейных  размеров, ± мм

 

Интервалы размеров, м

 

До1,5 (включительно)

Свыше1,5 до 2,5

Свыше2,5 до 4,5

Свыше4,5 до 9

Свыше9 до 15

Свыше15 до 21

Свыше21 до 27

Свыше27

 

I. Детали, отправляемые на монтаж

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     А. Длина и ширина детали

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Отрезанной кислородом вручную по наметке

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

-

-

 

2. Отрезанной кислородом полуавтоматом и автоматом по шаблону, либо на ножницах или пилой по наметке

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

-

-

 

3. Отрезанной на ножницах или пилой по упору или на поточных линиях

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

-

-

 

4. Обработанной на кромко-строгальном или фрезерном станке

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

-

-

 

     Б. Разность длин диагоналей листовых деталей подлежащих сварке:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. встык

-

-

4,0

5,0

6,0

-

-

-

 

6. внахлестку

-

-

6,0

8,0

10,0

-

-

-

 

     В. Расстояние между центрами отверстий

         Образованных по наметке:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. крайних

2,0

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

-

-

 

8. смежных

1,5

-

-

-

-

-

-

-

 

     Образованных по шаблону с втулками или на поточных линиях:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9. крайних

1,0

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

-

-

 

10. смежных

0,7

-

-

-

-

-

-

-

 

II. Габариты отправочных элементов конструкций после окончательного изготовления

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. Собираемых на стеллажах по разметке на болтах

3,0

4,0

5,0

7,0

10,0

12,0

14,0

15,0

 

12. Собираемых в кондукторах и других приспособлениях с укрепленными фиксаторами, а также по копиру с фиксаторами

2,0

2,0

3,0

5,0

7,0

8,0

9,0

10,0

 

13. Размеры (длина, ширина) между фрезерованными поверхностями

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

 

     Ширина полотнища листовых конструкций, изготовленных рулонным способом, свариваемых на монтаже:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14. встык

-

-

-

7,0

10,0

12,0

-

-

 

15. внахлестку

-

-

-

11,0

16,0

19,0

-

-

 

     Длина полотнища листовых конструкций, изготовленных рулонным способом, свариваемых на монтаже:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16. встык

-

-

-

-

-

-

+10,0

+20,0

 

17. внахлестку (независимо от длины)

-

-

-

-

-

-

-

-

 

III. Расстояние между группами монтажных отверстий (в готовых элементах):

 

 

 

 

 

 

 

 

18. Образованных при обработке в отдельных деталях, устанавливаемых на сборке по разметке

3,0

4,0

5,0

7,0

10,0

12,0

14,0

15,0

19. Образованных при обработке в отдельных деталях, устанавливаемых на сборке с помощью фиксаторов

2,0

2,0

3,0

5,0

7,0

8,0

9,0

10,0

20. Просверленных по кондукторам в законченных изготовлением элементах

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5,0

3,0

3,5,0

4,0

 

Примечания: 1. Для измерения величин по поз. 3 – 5, 7 – 14, 16, 18 – 20 настоящей таблицы должны применяться рулетки соответствующие ГОСТ 7502-98.

2. Для свободных кромок по поз 1 – 4 допускается  отклонение до +5 мм

 

Собранные элементы, предъявленные и принятые ОТК под сварку и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

2.17. Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах расположения сварных швов.

Размеры сечения прихваток назначаются минимальными, согласно СНиП на проектирование стальных конструкций, в зависимости от толщины соединяемых элементов и должны оговариваться в технологической документации. Длина прихваток должна обеспечивать прочность соединения при последующей кантовке и перемещениях и не должна быть менее 30мм, а катет шва прихваток не более половины катета шва сварного соединения.

Расстояние между прихватками должно обеспечить проектное положение кромок и депланацию в пределах 10% толщины и не должно превышать 500мм. Количество прихваток на каждой детали должно быть не менее двух.

Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены рабочими, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п. 2.26 настоящей главы, с применением тех же сварочных материалов и такого же качества, что и основные швы сварных соединений. Прихватка сборочных приспособлений, удаляемых после сборки, должна производиться с выполнением требований пп.2.36, 2.42, 2.43 настоящей главы.

 

Примечания: 1. На деталях, изготовленных из стали классов до С390 включительно, разрешается выполнение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (пакетного сверления, гибки и т. д.). Эти прихватки после выполнения своего назначения должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

2. В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований пп. 2.23, 2.36 и 2.37 к сварке данного материала.

 

2.18. Формы кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать величинам, указанным в ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 8713-79*и ГОСТ 14771-76* на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали класса С440 – в соответствии со специальными указаниями в чертежах КМ.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на сборочных деталях, препятствующие плотному их соединению, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

2.19. Пакеты из деталей, собранные под болтовые соединения, должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах – совмещены сборочными пробками.

Плотность стяжки пакета при сборке проверяется щупом толщиной 0,3мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20мм, и отстукиванием болтов контрольным молотком; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,3мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

2.20. Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого более чем на 0,5мм в пределах узлов и прикреплений и более чем на 1мм на других участках.

2.21. Общая сборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всех элементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведена подгонка всех соединений, включая рассверливание монтажных отверстий, и установлены фиксирующие устройства. На всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

2.22. Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов. Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не более 30% числа отверстий в группе, в том числе пробок – не более 3 шт.

 

Примечание. Периодичность контрольной сборки конструкций, изготовленных по кондукторам, может быть иной, если это предусмотрено в дополнительных правилах настоящей главы или в проекте.

 

Сварка

2.23. Сварка стальных конструкций должна выполняться высокопроизводительными механизированными способами.

Сварку стальных конструкций следует производить по разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений.

Режим сварки углеродистой и низколегированной стали до С440 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

а) твердость по алмазной пирамиде не выше 350 единиц;

б) ударная вязкость на образцах типа VI по ГОСТ 6996-66* при отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ, для стыковых соединений не ниже 3 кгс·м/см2, за исключением соединений, выполненных электрошлаковой сваркой;

в) относительное удлинение не ниже 16%;

г) угол статического изгиба на образцах «типа CCVII или CCV» по ГОСТ 6996-66* (при диаметре оправки на основной металл) – не менее:

120° – для углеродистой стали;

90°   для низколегированной стали толщиной до 20мм;

60°   для низколегированной стали толщиной свыше 20мм.

 

Примечания: 1. При сварке элементов из низколегированной стали для продольных угловых швов с размерами катетов 4 – 7мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде.

2. Сварку решетчатых конструкций, номенклатура которых определяется дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, разрешается производить по общим указаниям без специально разработанной технологической документации.

3. У одного из образцов с надрезом по линии сплавления стыкового соединения допускается снижение ударной вязкости не более чем на 0,5 кгс·м/см2  по отношению к норме для основного металла.

4. При необходимости применения для определения ударной вязкости образцов других типов (VIICI по ГОСТ 6996-66*) нормы ударной вязкости устанавливаются в чертежах КМ.

 

2.24. Сварка должна производиться при стабильном режиме, установленном технологическим процессом, с допускаемыми отклонениями: силы тока ±5%; напряжения дуги ±5%. Режим сварки должен обеспечивать коэффициент формы провара: для углового шва  (рис. 1,а) и для стыкового однопроходного шва (рис. 1,б).

Рис. 1. Форма провара сварных соединений

 

а – углового шва;  б – стыкового однопроходного шва

 

2.25. Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего специальное образование по сварке.

2.26. Ручная электродуговая сварка должна производиться электросварщиками, имеющими удостоверения, выданные им в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка должна производиться сварщиками, прошедшими обучение и получившими об этом соответствующие удостоверения. Сварщики должны на месте работы пройти испытание в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.

Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен пройти испытание при предусмотренной технологическим процессом отрицательной температуре. Сварщик, выдержавший испытание, может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже пробной.

2.27. Около шва сварного соединения должен быть проставлено клеймо сварщика, выполнившего этот шов. Клеймо сварщика проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в дополнительных правилах настоящей главы или в технологической документации.

При сварке сборочной единицы одним сварщиком клеймо проставляется рядом с маркировкой отправочного элемента.

2.28. Проплавляемые поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены до чистого металла с удалением конденсационной влаги. При наличии на конструкциях ржавчины, грязи и т.п. непосредственно перед сваркой очистка должна быть повторена. Продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

2.29. Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединений допускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

2.30. При двусторонней сварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых и тавровых сварных соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить корень шва до чистого бездефектного металла.

В процессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновить после очистки концевого участка шва длиной 50мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

2.31. Свариваемая поверхность и рабочее место сварщика должны быть ограждены от дождя, снега, сильного ветра и сквозняков.

При температуре наружного воздуха минус 15°С и ниже рекомендуется иметь вблизи рабочего места сварщика устройство для обогрева рук, а при температуре ниже минус 40°С – оборудовать тепляк.

2.32. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами КМ, должны обеспечиваться подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. Механическая обработка швов для получения вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу должна производиться способами, не оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.

2.33. Начало и конец швов стыкового сварного соединения, а также выполняемого автоматом  углового и таврового сварного соединения должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются кислородной резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

2.34. Риски от абразивной обработки после удаления выводных планок должны быть направлены вдоль кромок сваренных деталей.

Все ожоги на поверхности основного металла сваркой должны быть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5 мм.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины металла.

Для удаления поверхностных дефектов с торца шва механической обработкой разрешается углубляться с уклоном не более 1:20 на свободной кромке в толщину металла на величину 0,02 ширины свариваемого листа, но не более чем на 8мм с каждой стороны, без подварки; после обработки торцов швов необходимо закруглять острые грани.

2.35. Допускаемые отклонения размеров сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 8713-79* и ГОСТ 14771-76*, а в конструкциях из стали класса С440 – в соответствии с указаниями в чертежах КМ.

2.36. Ручную и полуавтоматическую дуговую сварку конструкций из стали до С390 включительно при температурах стали, ниже указанных в табл. 4, необходимо производить с предварительным подогревом стали в зоне выполнения сварки до 120 – 160°С на ширине 100мм с каждой стороны соединения.

Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20мм должна производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двусторонней сваркой секциями.

Сварку конструкций из стали С440 следует производить при температуре не ниже минус 5°С при толщине стали до 16мм и не ниже 0°С при толщине стали свыше 16 до 25мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120 – 160°С.

При толщине стали свыше 25мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях, независимо от температуры окружающей среды.

2.37. Автоматическую сварку конструкций разрешается производить без подогрева:

а) из углеродистой стали толщиной до 30мм, если температура стали не ниже минус 30°С, а при больших толщинах – не ниже минус 20°С;

б) из низколегированной стали толщиной до 30мм, если температура стали не ниже минус 20°С, а при больших толщинах стали – не ниже минус 10°С.

 

Таблица 4

Толщина стали, мм

Минимально допустимая температура, °С, стали

углеродистой

низколегированной до класса С390 включительно

Швы сварных соединений в конструкциях

решетчатых

листовых объемных и сплошностенчатых

решетчатых

листовых объемных и сплошностенчатых

До 16 (включительно)

Свыше 16 до 30

Свыше 30 до 40

Свыше 40

—30

—30

—10

0

—30

—20

—10

0

—20

—10

0

+5

—20

0

+5

+10

 

2.38. Автоматическая сварка при температурах, менее указанных в п. 2.37, может производиться только на повышенных режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

2.39. Электрошлаковая сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали может производиться без ограничения температуры стали.

2.40. При температуре стали ниже минус 5°С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Не допускается прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незаваренными отдельные участки шва. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

2.41. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, вырубка дефектов швов и основного металла при температурах ниже указанных в табл. 4 может выполняться после подогрева зоны сварного соединения до 100 – 120°С. Заварку дефектных швов следует производить после подогрева этой зоны до 180 – 200°С.

2.42. Качество швов сварных соединений для крепления сборочных и монтажных приспособлений должно быть не ниже качества основных швов.

Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

2.43. Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла.

2.44. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 5.

2.45. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

2.46. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 6.

2.47. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100мм.

2.48. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 7, 8.

 

Таблица 5

Методы контроля

Тип и объем контроля

1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки

Все типы конструкции в объеме 100%

2. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов

Все типы конструкции в объеме 100%

3. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242

Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ

4. Испытания на непроницаемость и герметичность

Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 3 или чертежами КМ

5. Механические испытания контрольных образцов

Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

6. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

То же

 

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений – диаметр;

для удлиненных пор и включений – ширину.

2.49. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 9.

2.50. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 9). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

2.51. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

2.52. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

2.53. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

2.54.. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.

2.55. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

 

Таблица 6

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требований к качеству, допустимые размеры дефектов

   Поверхность шва

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

   Подрезы

Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

   Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Глубина — до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка*

   Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления

Глубина — до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм.

Длина — до 20% длины оценочного участка

Длина цепочки или скопления — не более удвоенной длины оценочного участка

   Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включ.

   Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

Не допускаются

   Подрезы:

 

       вдоль усилия

Глубина — не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине

       местные поперек усилия

Длина — не более удвоенной длины оценочного участка*)

 

*)Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 8.

 

2.56. Пластины для механических испытаний контрольных образцов должны изготавливаться из той же стали, что и основное изделие. Пластины прихватываются к изделию таким образом, чтобы шов пластин выполнялся в том же пространственном положении, что и шов свариваемого изделия, и являлся его продолжением. Пластины свариваются тем же сварщиком, с применением тех же режимов сварки, материалов и оборудования, что и при сварке изделия.

2.57. Размеры пластин, а также форма и размеры образцов и способ вырезки образцов из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996-66*. При этом должны быть проведены следующие испытания:

а) на статическое растяжение стыкового сварного соединения – 2 образца; металла шва стыкового, углового и таврового соединения – по 3 образца;

б) на ударный изгиб металла шва стыкового соединения и околошовной зоны по линии сплавления – по 3 образца;

в) на статический изгиб стыкового соединения – 2 образца;

г) на твердость по алмазной пирамиде всех соединений из низколегированной стали классов до С440 включительно – не менее чем в четырех точках, как металла шва, так и околошовной зоны – на одном образце.

 

Таблица 7

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках

Непровары в корне шва

 

 

Высота – до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина – не более удвоенной длины оценочного участка

Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

Непровар в корне шва

 

Удлиненные и сферические дефекты:

      одиночные образующие цепочку или скопление

 

 

     удлиненные

     непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

     суммарные в продольном сечении шва

 

 

Высота – до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3мм

 

Высота – не более значений h*

Высота – не более 0.5h*

Длина – не более длины оценочного участка

Протяженность – не более отношения  S / h*

Расстояние между близлежащими концами не менее 200мм

Суммарная площадь на оценочном участке – не более S*

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость

Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

Одиночные сферические дефекты

 

 

 

 

 

 

Не допускаются

Высота – не более 0,5h*

Расстояние между соседними дефектами – не менее удвоенной длины оценочного участка

 

*Значения h и S следует принимать по табл. 8.

 

Нормируемые показатели механических свойств приводятся в дополнительных правилах настоящей главы или принимаются по нормам проектирования. При неудовлетворительных результатах испытаний соответствующий шов должен быть удален, качество сварочных материалов и режимы сварки, а также квалификация сварщика дополнительно проверены.

2.58. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов: механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1 – 2мм с удалением выступов и наплывов.

2.59. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 – 0,7мм.

 

Таблица 8

Наименьшая толщина элемента конструкции в мм

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

h, мм

S, мм2

От 4 до 6

Св. 6 до 8

     „ 8 „ 10

     „ 10 „ 12

     „ 12 „ 14

     ,, 14 „ 16

     „ 16 „ 18

     „ 18 „ 20

     „ 20 „ 60

15

20

20

25

25

25

25

25

30

0,8

1.2

1.6

2,0

2,4

2,8

3.2

3,6

4,0

3

6

8

10

12

14

16

18

18

 

Обозначения, принятые в табл. 8:

h допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта;

S суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82*.

 

При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок – вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва – под углом 40 – 50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1мм.

2.60. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

 

Таблица 9

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм3

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт. участ

наименьшая поисковая

допустимая оценочная

Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные

Св. 6 до 10

20

5

7

1

   „ 10 ,.   20

25

5

7

2

   „ 20    30

30

5

7

3

   „ 30    60

30

7

10

3

 

2.61. Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в табл. 2 настоящей главы, должны быть исправлены. Исправление должно быть произведено способами термического, механического или термомеханического воздействия с выполнением требований пп.2.5 – 2.7 настоящей главы.

2.62. Сварку поясных швов балок с гофрированной стенкой необходимо производить преимущественно механизированными способами:

– полуавтоматической сваркой в защитной газовой среде;

– автоматической сваркой – в газовой среде или под слоем флюса с применением следящего устройства.

Образование отверстий

2.63. Все монтажные отверстия должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии-изготовителе, за исключением отверстий, оговоренных в проекте в соответствии с требованиями, определяемыми технологией монтажных работ.

Образование заводских и монтажных отверстий на меньший диаметр с последующей рассверловкой на проектный производится только в случае, если это оговорено в чертежах КМ.

В конструкциях из стали класса С440 продавливание отверстий допускается при толщине стали до 10 мм включительно при номинальных диаметрах отверстий 15 – 25мм.

2.64. Номинальные диаметры  болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных и соответствующие им номинальные диаметры отверстий приведены в табл. 10 настоящей главы.

2.65. Номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равными номинальным диаметрам стержней болтов.

Отклонения величин диаметров отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать приведенных в табл. 11 настоящей главы.

2.66 Сверление и рассверловка монтажных отверстий должны производиться после окончания сварки элементов только в случаях общей сборки конструкций на заводе-изготовителе.

Рассверливание отверстий при общей сборке следует производить после окончания сборки и проверки всех размеров, включая ординаты строительного подъема.

Допускается сверление монтажных отверстий в сборочных деталях и ветвях при условии сборки элементов в кондукторах.

2.67. Качество и отклонения в размерах отверстий для  болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных должны удовлетворять требованиям, указанным в табл. 12 настоящей главы.

2.68. Заводские отверстия, выполненные на проектный диаметр для болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных, должны удовлетворять в собранной конструкции следующим требованиям:

калибр диаметром на 1,5мм меньше номинального диаметра отверстия до прочистки отверстий должен пройти не менее чем в 75% отверстий каждой группы, в противном случае производится повторная сборка и проверка отверстий калибром;

если при повторной сборке количество отверстий, в которые пройдет калибр, будет менее 75% числа отверстий в группе, допускается производить рассверливание отверстий на следующий больший диаметр с проверкой прочности соединений расчетом.

2.69. Контроль качества и расположения монтажных отверстий, просверленных в элементах конструкций по кондукторам, производится:

а) проверкой, после контрольной сборки с выверкой строительного подъема, всех монтажных отверстий калибром диаметром на 1мм меньше проектного диаметра отверстия. При этом калибр должен пройти не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

В случае если калибр проходит менее чем в 85% отверстий каждой группы, а также в случае несоблюдения требований табл.12 производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если при повторной контрольной сборке качество отверстий не будет удовлетворять поставленным выше требованиям, кондукторы, по которым обрабатывались эти монтажные отверстия, подлежат исправлению, а все конструкции, изготовленные с применением этих кондукторов, подвергаются общей сборке для исправления дефектных отверстий способами, предусмотренными для заводских отверстий. Конструкции, в которых монтажные отверстия исправлены, должны иметь индивидуальную маркировку отправочных элементов;

б) проверкой сборочными кондукторами, приспособлениями (фиксаторами) или специальными контрольными шаблонами, позволяющими контролировать взаимное положение отверстий одновременно в нескольких монтажных узлах.

2.70. Приемка рассверленных отверстий при общей сборке конструкций производится до ее разборки.

2.71. Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок.

 

Таблица 10

Метизы и отверстия

Номинальный диаметр**, мм

     Стержни болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных

     Отверстия для:

болтов невысокопрочных

 

 

болтов высокопрочных

 

12

 

13*

15

 

-

-

-

 

14*

 

15*

-

 

-

-

-

 

-

 

-

-

 

-

-

-

 

16

 

17*

19

 

-

-

-

 

20

 

21*

23

 

21

23

25

 

22*

 

23*

25

 

23

25

28

 

24

 

25*

28

 

25

28

30

 

27*

 

28*

-

 

-

-

-

 

30

 

31*

33

 

31

33

35

 

36

 

-

39

 

-

-

-

 

* Применять только для конструкций опор линий электропередачи.

** Диаметр отверстия принимается по проекту.

 

Таблица 11

Номинальный диаметр отверстий, мм

Допускаемое отклонение, мм

Свыше 12 до 18 (включительно)

Свыше 18 до 30

Свыше 30 до 48

Свыше 48 до 80

+0,24;  0

+0,28;  0

+0,34;  0

+0,40;  0

 

Таблица 12

Наименование отклонения

Диаметр отверстий, мм

Допускаемое отклонение, мм

Допускаемое количество отклонений в каждой группе отверстий

для углеродистой стали

для низколегированной стали классов до С440 включительно

1. Отклонения диаметра просверленных отверстий под болты, а также овальность их

 

До  17

Более 17

 

0;  +0,6

0;  +1,5

 

Не ограничивается

2. Завалы размером более 1мм и трещины в краях отверстий

 

Не допускается

3.Чернота (несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета):    до 1 мм

                 свыше 1 до 1,5 мм

 

 

 

 

 

 

До 50%

До 10%

 

 

До 50%

До 10%

4. Косина (уклон оси) до 3% толщины пакета.

Не ограничивается

Не ограничивается

5. Косина более величин, указанных в п. 4

Не допускается

6. Отклонение глубины зенковки

± 0,4

Не ограничивается

 

Примечание. Диаметр продавленных отверстий со стороны матрицы не должен превышать номинальный  диаметр отверстий более чем на 1,5 мм.

 

Грунтование, окраска, маркировка, приемка и отгрузка

2.72. Все стальные конструкции должны быть огрунтованы и окрашены на предприятии-изготовителе в соответствии с указаниями проекта и контракта.

2.73. При грунтовании и окраске должны соблюдаться следующие условия:

а) перед грунтованием стальные конструкции должны быть очищены от загрязнений и обезжирены;

б) грунтование может выполняться только после проверки качества очистки стальных конструкций, а нанесение покрасочных материалов – после проверки качества грунтования; при производстве работ надлежит соблюдать технологию, указываемую в стандартах и технических условиях на применяемые материалы;

в) в конструкциях не подлежат грунтованию и окраске зоны монтажной сварки на ширину 100 мм по обе стороны от шва, а также поверхности, оговоренные в чертежах, и соприкасающиеся поверхности монтажных соединений на высокопрочных болтах;

г) грунтование и окраску следует производить при положительной температуре окружающего воздуха и конструкций (не ниже плюс 5°С); нанесение грунтовок и покрасочных материалов при отрицательной температуре допускается при применении материалов и методов производства работ, обеспечивающих надлежащее качество грунтования и окраски;

д) части стальных конструкций, подлежащие обетонированию, не грунтуются, не окрашиваются, а покрываются цементным молоком на монтажной площадке;

ж) грунтовки и покрывные материалы должны наноситься ровными слоями без пропусков и подтеков. Толщина слоев определяется технологическими инструкциями;

з) при грунтовании и окраске пневматическими распылителями сжатый воздух должен быть очищен от влаги, масла и пыли и соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80*.

 

Примечания: 1. Конструкции, изготовляемые в полевых мастерских при температуре ниже +5°С, разрешается грунтовать и красить в процессе монтажа при температуре +5°С и выше.

2. Башмаки колонн, в которых обетонировка не включена в работу сооружения, могут быть огрунтованы и окрашены.

 

2.74. Изготовленные конструкции должны быть замаркированы в соответствии с чертежами КМД.

2.75. Изготовленные конструкции должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя до грунтования; приемку качества грунтования и окраски следует производить дополнительно после их выполнения.

2.76. Величины отклонений от проектных линейных размеров отправочных элементов конструкций и от проектной геометрической формы не должны превышать предусмотренных в табл. 2 и 3 настоящей главы, а также допускаемых отклонений для отдельных видов конструкций, которые приведены в дополнительных правилах настоящей главы.

2.77. Шероховатость поверхности после строжки, фрезерования и сверления должна быть не грубее требуемой поверхности по ГОСТ 2789-73*.

2.78. Предприятие-изготовитель стальных конструкций по окончании всего заказа или отдельных его частей должно выдавать документы о качестве на стальные конструкции (прил. А).

2.79. Выступающие части транспортируемых конструкций должны быть укреплены, а места монтажных соединений защищены от загрязнения.

2.80. Обработанные (фрезерованные) торцы, передающие усилия, и трущиеся поверхности шарниров и других механических деталей, а также поверхности качения опорных частей должны быть покрыты смазкой. Кроме того, отверстия для шарниров должны быть защищены деревянными заглушками.

2.81. Строповка, внутризаводское транспортирование и погрузка готовых элементов на транспортные средства должны выполняться приемами, исключающими образование остаточных деформаций и вмятин. Строповка цепями, непосредственно касающимися поверхности элементов, запрещается.

Отгрузку полностью окрашенных конструкций необходимо производить упакованными через деревянные прокладки.

Погрузку мелких однотипных элементов (распорок, связей и т.п.) следует производить, увязывая их в пакеты.

 

3. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ  ТРЕБОВАНИЯ  ПРИ  ИЗГОТОВЛЕНИИ

ОТДЕЛЬНЫХ  ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

 

3.1. Конструкции зданий и некоторых видов производственных сооружений

3.1.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций зданий и сооружений: транспортерных галерей; крановых эстакад; рабочих площадок; бункеров; опор трубопроводов и сосудов; башен и труб, а также конструкций типа структур.

3.1.2. В конструкциях, имеющих общие примыкания элементов к стенкам колонн и балок, должна быть предусмотрена возможность раздельной установки и временного закрепления каждого элемента.

3.1.3. Для опирания стропильных ферм и других конструкций при монтаже, в случае отсутствия опорных столиков в проекте, на колоннах привариваются монтажные столики. Использование этих монтажных столиков сверх периода монтажа не допускается.

3.1.4. На заводе следует производить общую сборку следующих конструкций:

а) колонн общей массой свыше 20 т, подкрановых балок пролетом свыше 18 м, стропильных и подстропильных ферм пролетом свыше 36 м, негабаритных ферм, подкраново-подстропильных ферм пролетом 24 м и более;

б) башен (плоскостями);

в) конических частей труб;

г) негабаритных бункеров;

д) конструкций транспортерных галерей – в пределах одного конструктивного элемента (фермы, опоры).

3.1.5. Примыкание ферм пролетных строений транспортерных галерей к опорам следует выполнять с учетом следующих требований:

а) отверстия должны быть просверлены по специальным технологическим картам, обеспечивающим требуемую проектом и нормативными документами точность;

б) поверхности планок, воспринимающих вертикальное давление, которые согласно проекту должны быть строганными или фрезерованными, следует устанавливать по кондукторам или по фиксаторам, укрепленным в сборочных приспособлениях (копирах, кондукторах и др.);

в) при опирании пролетного строения на опору сверху установка фрезерованных или строганных опорных элементов должна быть произведена по кондукторам или закрепленным в сборочном  приспособлении фиксаторам и проверена шаблоном. Образование монтажных отверстий в других стыках и узлах следует производить сверлением по кондукторам или при общей сборке конструктивного элемента.

3.1.6. Однотипные массовые конструкции, изготовляемые на узкоспециализированных производствах по кондукторам, должны подвергаться контрольной сборке по норме – каждая пятидесятая конструкция и не менее одной от каждой изготовляемой партии меньше 50 шт. Контрольной сборке подвергается также каждая первая конструкция, изготовляемая по новым или отремонтированным кондукторам.

3.1.7. При технической возможности и экономической целесообразности подкрановые балки следует изготовлять укрупненным блоком вместе с тормозными конструкциями.

3.1.8. Сварка решетчатых конструкций (кроме транспортерных галерей) – стропильных и подстропильных ферм пролетом до 36 м, ветровых и связевых ферм, тормозных ферм, фонарей, а также лестниц, площадок, ограждений, мелких элементов (упоров, монтажных деталей и т. п.) – производится в соответствии с примеч. 2 п. 2.23 настоящей главы.

3.1.9. Швы сварных соединений, качество которых требуется проверять согласно проекту физическими методами контроля, надлежит контролировать при изготовлении одним из следующих способов:

а) ультразвуковой дефектоскопией 100% длины швов, с просвечиванием проникающими излучениями всех участков швов с признаками дефектов;

б) просвечиванием проникающими излучениями – 2% длины швов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и 1% швов, выполненных автоматической сваркой.

Контроль швов сварных соединений в соответствии с табл. 5 п.З настоящей главы должен производиться в объеме одного контроля участка швов длиной не менее 240мм на каждые 50 м швов, а также на участках, где наружным осмотром предполагается наличие дефектов шва.

3.1.10. Контроль качества швов сварных соединений транспортерных галерей следует производить:

а) проверкой ультразвуковой дефектоскопией 100% стыковых швов в растянутых элементах с последующим просвечиванием проникающими излучениями всех участков швов с признаками дефектов;

б) выборочным контролем ультразвуковой дефектоскопией остальных швов из расчета один контроль на каждые 20 м.

3.1.11. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, поясные швы в растянутой зоне подкрановых балок, балок рабочих площадок и других конструкций, непосредственно воспринимающих нагрузку от подвижного состава. и другие швы, где предусмотрена в проектах сварка со сквозным проплавлением стенки, следует контролировать ультразвуковой дефектоскопией 100% длины швов с последующим просвечиванием проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов.

3.1.12. В конструкциях транспортерных галерей несплавления по кромкам, а также непровары в стыковых швах сварного соединения и на участках угловых швов, в которых проектом предусмотрен полный провар, не допускаются.

Подрезы основного металла следует заваривать с предварительной и последующей зачисткой. Допускается исправлять подрезы зачисткой без предварительной заварки, если глубины подрезов не превышают величин, указанных в табл. 6 настоящей главы.

3.2 Конструкции доменных цехов и газоочисток

3.2.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций следующих объектов комплексов доменных цехов и газоочисток для печей всех объемов:

а) кожухи доменных печей;

б) кожухи воздухонагревателей;

в) кожухи пылеуловителей;

г) кожухи скрубберов;

д) кожухи электрофильтров;

е) газопроводы грязного, чистого и получистого газов;

ж) воздухопроводы холодного и горячего дутья;

з) основные конструкции колошниковых копров;

и) пролетные строения наклонного моста с опрокидывающим устройством и пилоном;

к) балки рудных бункеров, служащие для крепления рудных затворов;

л) несущие конструкции лифта.

Для доменных печей, в которых подача шихты производится транспортерами, изготовление  транспортерных галерей осуществляется с выполнением требований раздела 3.1 настоящей главы, а также специальных указаний проекта.

Сборка

3.2.2. На заводе-изготовителе должна производиться общая сборка следующих конструкций:

а) кожуха горна;

б) мораторного кольца с примыкающими к нему верхней царгой горна и первой царгой кожуха шахты; для печей без моратора – верхней царги горна с первой царгой шахты печи;

в) кожуха шахты, включая купол;

г) купола печи с примыкающими к нему газоотводами;

д) тройников вертикальных и наклонных газоотводов;

е) кольцевого воздухопровода;

ж) днища, купола и мест изменения диаметра кожуха каждого воздухонагревателя с примыкающими к ним цилиндрическими поясами кожуха;

з) купола и нижнего конуса пылеуловителя, скрубберов и электрофильтров с переходными вставками, первой цилиндрической царгой и опорными ребрами;

и) главных ферм или балок наклонного моста плоскостями, а верхней части – с опрокидывающим устройством целиком;

к) пилона наклонного моста;

л) рам колошникового копра;

м) монтажной балки;

н) пространственной фермы или кольцевой балки колошниковой площадки;

о) несущих конструкций лифта.

 

Примечание. По требованию монтажной организации, согласованному с заводом-изготовителем, могут быть произведены и другие общие и контрольные сборки.

 

3.2.3. В процессе общей сборки после подгонки листов царг друг к другу к ним привариваются фиксаторы.

При общей сборке кожуха печи производится вырезка всех отверстий, в том числе отверстий для крепежных болтов и выводных трубок охлаждения вертикальных холодильных плит, для крепежных болтов футеровочных плит, а также для леток и фурменных приборов.

На кожухе печи внутри него наносятся контуры каждого угла холодильной плиты путем кернения и нанесения линий краской на длину 100мм от вершины этого угла. Отверстия для леток, холодильных плит и фурменных приборов, края которых расположены ближе, чем на 200мм от края отправочного элемента, намечаются, но не вырезаются.

Разметка на кожухе каждого ряда плит производится в обе стороны, начиная от оси каждой чугунной летки.

Размеры отверстий для крепежных болтов и выводных трубок холодильных и футеровочных плит должны быть в 1,6 раза больше диаметров болтов и трубок соответственно с допускаемым отклонением +2мм; –0мм.

Размеры от края овальных отверстий для трубок холодильных плит испарительного охлаждения до наружных краев защитных трубок этих плит должны быть равны 15мм с допускаемым отклонением +2мм; –0мм.

3.2.4. На всех царгах кожуха доменной печи по мере их общей сборки наносится с наружной и внутренней стороны керном или краской сплошная линия оси чугунных леток.

3.2.5. При общей сборке днищ воздухонагревателей производится нанесение для колонн поднасадочного устройства керном или краской двух взаимно перпендикулярных осей.

Эти оси наносятся вне радиуса нижней опорной плиты колонны. На днищах воздухонагревателей должны быть предусмотрены детали для закрепления колонн поднасадочного устройства к днищу в процессе монтажа.

Сварка

3.2.6. При аттестации сварщиков для свариваемых контрольных соединений должен применяться металл тех же марок и толщин, которые применяются в свариваемых конструкциях. Разделка кромок и пространственное положение швов на контрольных соединениях должны быть  аналогичными разделке кромок и положению швов в свариваемой конструкции.

Сварка контрольных сварных соединений при аттестации сварщиков должна производиться электродами и проволокой тех же марок и диаметров и с использованием таких же источников тока и режимов сварки, которые применяются при сварке конструкций.

3.2.7. Режим электрошлаковой сварки кожухов доменных печей из низколегированной стали и минимальные размеры сварных швов должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла сварного соединения: твердость по алмазной пирамиде не выше 300 единиц и ударную вязкость при температуре +20°С не ниже 60 Дж/см2  (6 кгс·м/см2).

3.2.8. Испытание сварных швов на плотность путем смачивания керосином должно производиться для всех герметичных соединений, кроме кожуха печи и элементов оболочек толщиной более 16мм.

3.2.9. Качество стыковых сварных соединений кожухов доменных печей, воздухонагревателей и выносных камер горения воздухонагревателей, воздухопроводов горячего дутья, включая кольцевой участок, пылеуловителей, скрубберов, электрофильтров и мест пересечений и изменения сечений газовоздухопроводов, работающих под избыточным давлением более

0,07 МПа (0,7 кгс/см2), а также швов на прямых участках в газопроводах от доменной печи до пылеуловителя и от пылеуловителя до скруббера должно контролироваться ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями.

Нормы контроля этих швов приведены в табл. 13. Указанными методами следует также контролировать швы сварных соединений, в которых наружным осмотром или ультразвуковой дефектоскопией обнаружены признаки дефектов.

3.2.10. Для сварки кожухов доменной печи, воздухонагревателей и пылеуловителей должны применяться источники питания постоянного тока. Источники питания переменного тока могут применяться только при колебаниях напряжения сети не более ±5%.

3.2.11. В сварных соединениях воздухонагревателей подрезы основного металла в вертикальных, меридиональных и кольцевых швах допускаются не более 0,5 мм.

Уменьшение толщины стенок в местах сварных швов в результате зачистки швов допускается не более 0,5мм.

3.2.12. При сварке кожухов воздухонагревателей клеймо сварщика должно быть проставлено в начале и конце шва сварного соединения.

3.2.13. Непровары в сечениях швов воздухонагревателей не допускаются.

3.3 Конструкции цилиндрических вертикальных резервуаров

3.3.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций вертикальных сварных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов емкостью до 20000 м3, с высотой стенки не более 12 м, следующих типов: низкого давления (до 200 мм вод. ст.); повышенного давления (до 7000 мм вод. ст.); специальных (с плавающими крышами, понтонами и др.).

При изготовлении резервуаров емкостью свыше 20000 м3 до 50000 м3 с высотой стенки до 18 м включительно надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта по допускаемым отклонениям, контролю качества работ и испытанию резервуаров, а также правилами по изготовлению цилиндрических вертикальных резервуаров, действующих во время их  изготовления и оговоренных контрактом.

3.3.2. Стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов должны изготовляться, как правило, рулонами, кроме случаев, предусмотренных проектом. Стационарные крыши, короба понтона и плавающих крыш, кольца жесткости изготовляются укрупненными габаритными элементами.

 

Таблица 13

Конструкция

Нормы контроля в % к общей длине швов (не менее) для

Места обязательного просвечивания

ультразвуковой дефектоскопии

просвечивания проникающими излучениями при сварке

ручной и полуавтоматической

автоматической и электрошлаковой

1. Кожух доменной печи

100,0

3,0

1,5

Участки швов с признаками дефектов, обнаруженные ультразвуковой дефектоскопией

2. Воздухонагреватели и выносные камеры горения воздухонагревателей, воздухопровод горячего дутья, включая кольцевой участок

100,0

10,0

1,5

Участки швов с признаками дефектов, обнаруженные ультразвуковой дефектоскопией, пересечения кольцевых и вертикальных швов, стыковой периферийный шов приварки купола к коробчатой балке при выносной камере горения

3.Пылеуловители, скрубберы, электрофильтры, места пересечения и изменения сечений трубопроводов — одной из следующих норм:

   без контроля ультразвуковой дефектоскопией

   с контролем ультразвуковой дефектоскопией

 

 

 

 

 

 

 

 

 

100,0

 

 

 

 

 

 

 

3,0

 

 

1,0

 

 

 

 

 

 

 

1,5

 

 

0,5

 

 

 

 

 

 

 

Пересечения швов

 

 

Участки швов с признаками дефектов, обнаруженные ультразвуковой дефектоскопией

4. Стыковые сварные соединения на участках газопроводов от доменной печи до пылеуловителя и от пылеуловителя до скруббера (кроме мест пересечения и изменения сечения швов)

 

 

 

 

 

 

1,0

 

 

 

0,5

 

 

 

 

Короба понтонов и плавающих крыш должны изготавливаться в кондукторах. Допускаемые отклонения от проектных размеров длины отправочного элемента и поперечного сечения ±2мм.

На заводе должны проходить контрольную сборку следующие конструкции (целиком или частями):

затворы плавающих крыш (навеской на одном коробе);

короба понтонов и плавающих крыш;

кольца жесткости.

3.3.3. Полотнища днищ, изготовленные целиком, или собираемые на монтаже из отдельных листов и обрезанные по окружности, должны иметь припуск по диаметру днища 1/750 проектного диаметра, но не менее 20мм.

Полотнища стенок не должны иметь ступенчатости в кромках смежных листов более 3мм.

3.3.4. Контроль герметичности всех швов стенки и днища производится вакуумом и всех швов прочих частей резервуара – керосином или вакуумом в соответствии с п. 2.53 настоящей главы.

В резервуарах, сооружаемых из рулонных заготовок, контролем просвечиванием проникающими излучениями на заводе проверяется 100% пересечений вертикальных и горизонтальных швов сварных соединений I и II поясов (считая снизу) и 50% пересечений II, III и IV поясов и стенок резервуаров емкостью от 2000 до 20000 м3.

Длина снимка должна быть не менее 240 мм.

 

Примечание. Взамен просвечивания сварных соединений при толщине стали 10 мм и более разрешается производить контроль ультразвуковой дефектоскопией с последующим просвечиванием, проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов.

 

3.4 Конструкции  мокрых газгольдеров

3.4.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций мокрых газгольдеров емкостью до 30000 м3 с вертикальными направляющими, включающих следующие элементы:

листовые конструкции резервуара, телескопа и колокола;

внешние и внутренние направляющие телескопа и колокола со связями;

водяные затворы;

стойки и стропила колокола.

3.4.2. Изготовление листовых конструкций следует производить, как правило, рулонами и укрупненными габаритными элементами, кроме случаев, предусмотренных проектом.

3.4.3. Конструкции, приведенные ниже, должны пройти общую сборку или изготовляться по кондукторам:

внешние направляющие со связями;

гидрозатворы;

стропильные покрытия со связями;

балконные площадки с приваренными элементами уторного кольца стенки.

Гидрозатвор должен изготовляться в виде укрупненных отправочных элементов.

3.4.4. В стропильных ригелях кровли колокола при их изготовлении должен быть предусмотрен строительный подъем, равный 1/750 диаметра колокола.

3.4.5. Полотнища днищ и стенок резервуара должны быть изготовлены с выполнением требований п. 3.3.3 настоящей главы.

3.4.6. Контроль герметичности всех швов днища производится вакуумом, а всех швов прочих частей газгольдера – керосином в соответствии с п. 2.48 настоящей главы.

Просвечиванию проникающими излучениями подлежат все пересечения вертикальных и горизонтальных швов резервуаров в листах толщиной 6мм и более.

Длина снимка должна быть не менее 240мм.

 

Примечание. Взамен просвечивания сварных соединений при толщине стали 10мм и более разрешается производить контроль ультразвуковой дефектоскопией с последующим просвечиванием проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов.

 

3.5 Конструкции мачтовых и башенных сооружений

3.5.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций мачтовых и башенных сооружений объектов радиосвязи, радиовещания и телевидения.

3.5.2. Внутренние поверхности труб перед обработкой и установкой заглушек должны быть очищены от пыли и грязи, а труб, открытых с торцов, диаметром 250мм и выше должны быть огрунтованы.

3.5.3. Стенки отверстий для труб во фланцах и соприкасающиеся плоскости фланцев должны быть механически обработаны (резанием). Зазор между трубой и стенкой отверстия во фланце должен быть 0 – 3мм при условии совмещения центра фланца с осью трубы.

Механическую обработку сопрягаемых плоскостей фланцев разрешается не производить при условии, если листовая сталь, из которой изготовляются фланцы, выправлена и имеет гладкую поверхность.

3.5.4. Отверстия для крепления деталей в фасонках оттяжечных узлов мачт, раскосов из круглой стали, распорок, тяг анкерных фундаментов должны образовываться на проектный диаметр по допускам для болтов повышенной точности, приведенным в табл. 11.

3.5.5. К отправочным элементам мачт и башен на заводе-изготовителе должны быть прикреплены опоры для монтажных кранов, детали для навески подмостей, детали для крепления временных расчалок.

3.5.6. Швы сварных соединений заглушек трубчатых элементов, узлов примыкания трубчатых раскосов и распорок, а также швы заваренных прорезей в трубчатых конструкциях должны быть выполнены герметичными и испытаны на плотность избыточным давлением воздуха  0,04 МПа (0,4 кгс/см2). Испытанию подвергаются 5% трубчатых элементов.

В случае обнаружения дефектных швов количество испытываемых элементов удваивается. При обнаружении дефектов в удвоенном количестве элементов испытанию подвергаются все элементы мачты и башни.

Все дефекты, выявленные при испытаниях, устраняются, а отверстия, предназначавшиеся для подачи сжатого воздуха, завариваются герметичным швом после окончания испытаний.

Заглушки труб после испытания элементов на герметичность должны быть покрыты слоем битума № 4.

3.5.7. Конструкции мачт и башен должны изготовляться по кондукторам, обеспечивающим правильность размеров и взаимозаменяемость элементов, плотное соприкасание обработанных элементов монтажных стыков, а также совпадение отверстий в монтажных стыках и других соединениях.

Конструкции в соответствии с п. 2.22 настоящей главы должны проходить последовательную контрольную сборку всех секций (панелей):

мачты – согласно п. 4 табл. 14 настоящей главы;

башни габаритные – пространственными секциями, негабаритные – плоскостными панелями (допускается сборка до оси симметрии).

Для проверки башен должно быть собрано не менее трех секций.

Конструкции решетчатых матч и башен индивидуального изготовления, выполняемые без применения кондукторов и специальных приспособлений, а также опорные секции мачт со съемными консолями должны подвергаться общей сборке на заводе-изготовителе.

Конструкции листовых трубчатых матч индивидуального изготовления подлежат общей сборке. При общей сборке устанавливаются фиксаторы и наносится продольная ось мачты по образующей цилиндрической поверхности, от которой производится разметка положения всех лацменов, дверей, отверстий и др.

Допускаемые отклонения действительных размеров изготовленных конструкций мачт и башен от проектных не должны превышать предусмотренных в табл. 14. Допускается применение заводских сварных стыков прочностью не ниже прочности свариваемой стали со 100% контролем качества сварных соединений физическими методами.

3.5.8. Стыковые сварные соединения листовых трубчатых мачт (включая монтажные) диаметром 1500мм и более должны подвергаться контролю просвечиванием проникающими излучениями в размере 2% длины сварных швов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и в размере 1% длины сварных швов, выполненных автоматической сваркой.

Контроль производится преимущественно в местах пересечения швов.

3.5.9. Изготовленные конструкции мачт и башен не должны иметь отклонений выше указанных в табл. 2, 3 и 14 настоящей главы.

3.6 Конструкции гидротехнических сооружений

3.6.1. Настоящие правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций гидротехнических сооружений:

а) подвижных конструкций затворов (в том числе ворот судоходных шлюзов и доков) и разборных плотин;

б) подвижных конструкций сороудерживающих решеток, плавучих заграждений и прочих устройств, преграждающих доступ посторонним предметам к водопропускным отверстиям;

в) закладных частей затворов и сороудерживающих решеток;

г) стальных облицовок и экранов;

д) стальных трубопроводов гидроэлектрических и насосных станций;

е) уравнительных башен;

ж) причальных устройств на судоходных шлюзах и сооружениях гидроэлектрических станций;

з) балок и эстакад под механизмы.

Таблица 14

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение

Мачты и башни

1. Разность длин отдельных поясов в одной секции

2. Тангенс угла между фактическим и проектным положениями фланцев поясов

3. Зазоры между фланцами двух смежных секций:

     в пределах кольца шириной 20 мм вокруг трубы пояса

     у наружных кромок между фланцами

 

1/1000 базы, но не более 2 мм

1/1500

 

0,5 мм

3,0 мм

Мачты решетчатые и листовые трубчатые

4. Стрела прогиба оси ствола мачты при общей и контрольной сборке (длина собираемой части не менее расстояния между ярусами оттяжек)

5. Местные искривления образующих трубчатой листовой мачты, измеряемые прямолинейным шаблоном длиной 1 м (искривления и вмятины глубиной до 2 мм не учитываются)

6. Чернота отверстий для болтов во фланцевых соединениях при общей или контрольной сборках

7. Угол между фактическим и проектным положениями фасонки для крепления оттяжек решетчатых и трубчатых мачт

8. Разность в толщине фасонок в одном фланцевом соединении

9. Отклонение расстояния между центром узла и первым отверстием фасонок крепления распорок, раскосов и элементов диафрагм

10. Угол между фактическим и проектным положениями фасонок для крепления раскосов и распорок

 

1/750 расстояния между ярусами оттяжек

1/50 длины искривленного участка, но не более 0,5 толщины стенки трубы

1,5 мм

 

1,0°

 

1,0 мм

± 3,0 мм

 

1,0°

Прочие конструкции и детали

Отклонения в размерах:

     11. опорных столиков, служащих для установки монтажных механизмов и в привязке их размеров

     12. других деталей, предназначенных для производства монтажных работ (для подвески подмостей и др.)

 

 

± 2,0 мм

 

± 4,0 мм

 

Примечание. Допускаемые отклонения в размерах проемов и деталей, направляющих для лифтов, устанавливаются в проекте.

 

Настоящие правила не распространяются на высоконапорные гидротехнические затворы из стальных отливок или сварной конструкции с большим количеством механической обработки, требующие повышенной точности пригонки подвижной конструкции к неподвижным (закладным) частям. Изготовление, монтаж и приемка таких затворов производятся по специальным техническим условиям.

 

Таблица 15

Наименование отклонения

Допускаемые отклонения

Плоские сегментные затворы

1. Отклонение длины L, высоты Н, толщины В

–(2 мм + 0,001 Х), где за Х принимается соответственно или L, или В, или Н

2. Отклонение расстояния l1 между осью затвора и осью подвеса

–(1 мм + 0,0003l1)

3. Разность между l и l1 между h и h1, где l и l1 – расстояния между геометрическими осями опорно-концевых стоек, измеренные по геометрическим осям соответственно нижнего и верхнего ригелей; h и h1 – расстояния между геометрическими осями нижнего и верхнего ригелей, измеренные по геометрическим осям соответственно левой и правой опорно-концевых стоек

3 мм

4. Разность длин диагоналей

0,001D, но не более 10 мм

5. Стрела кривизны обшивки и ригелей в горизонтальной плоскости f (только в сторону напора)

0,0006 L

6. То же, в вертикальной плоскости f1 (посередине каждой секции затвора)

0,001 Н

7. Стрела кривизны f2 ригелей в вертикальной плоскости

0,001 L, но не более 15мм

8. Стрела кривизны f3 кромки ножа затвора с резиновым уплотнением

± 3 мм

9. Стрела кривизны f3 (кромки ножа затвора) без резинового уплотнения

± 1 мм

10. Тангенс угла отклонения линии, соединяющей оба конца кромки ножа, от перпендикуляра к оси затвора (см. примеч. 1)

11. Винтообразность уплотняющего контура, измеряемая по плоскости установки уплотнений или по центрам отверстий под болты, крепящие уплотнения

3 мм + 0,0002 L

12. Винтообразность конструкции затвора по контуру, не имеющему уплотнения

6 мм + 0,0004 L

13. Отклонения длины N сегментного затвора

± 0,001N, но не более 5мм

Створки двухстворчатых ворот

14. Отклонение толщины В, длины l и высоты h

–(2мм + 0,001Х), где за Х принимается соответственно или В, или l, или h

15. Разность длин диагоналей

0,001D, но не более 10мм

16. Стрела кривизны К вереяльного столба и К1 створного столба (в любой плоскости)

0,001 высоты столба, но не более 10мм

17. Стрела кривизны f обшивки и ригелей в  горизонтальной плоскости (только в сторону напора)

0,0006 l

18. Стрела кривизны f1 обшивки в вертикальной плоскости посередине створки (только в сторону напора)

0,001 h

19. Стерла кривизны f2 ригелей в вертикальной плоскости

0,001 l, но не более 10мм

Откатные ворота

20. Отклонение расстояния l, определяющего положение опорно-ходовых частей

± 0,001l

21. Отклонение тангенса угла наклона α

± 0,001

Трубопроводы

22. Отклонение длины наружной окружности на концах обечайки

±0,3δ, но не более 10мм

23. Смещение кромок в стыках

±0,1δ, но не более 3 мм (для сталей высокой прочности в продольных стыках – не более 2мм)

24. Разность между ширинами листов, входящих в состав одной обечайки негабаритного трубопровода или уравнительной башни

2 мм

25. Местные зазоры между внутренней кромкой кольца жесткости (или опорного) и шаблоном длиной 1500 мм

2 мм на длине не более 200 мм

26. Отклонение длины l:

       прямого звена или обечайки

       фасонного звена или обечайки

 

± (2 мм + 0,001l)

± (2 мм + 0,0005l)

27. Отклонение расстояния:

       между кольцами жесткости b

       от кольца жесткости (или опорного) до края обечайки с

 

± 30 мм

± 15 мм

28. Зазор между боковой поверхностью кольца жесткости (или опорного) и стального линейкой длиной 1 м

3 мм

29. Тангенс угла отклонения кольца жесткости (или опорного) от проектного положения

± 0,005

30. Косина торцов обечаек m

3 мм

31. Отклонение зазоров между внутренней и наружной поверхностями звеньев компенсатора трубопровода

+0,5 К

–0,2 К

Закладные части

32. Стрела кривизны закладных частей, состоящих из отдельных сварных или прокатных профилей с необработанными плоскостями:

     для элементов, расположенных в пределах рабочей зоны:

          f – в плоскости а–а действия нагрузки затвора

          f1 – в плоскости б–б, перпендикулярной действию нагрузки от затвора

     для элементов, расположенных вне пределов рабочей зоны затвора:

          f – в плоскости а–а

          f1 – в плоскости б–б

 

 

 

0,001l, но не более 4 мм

0,002l, но не более 5 мм

 

0,002l, но не более 6 мм

0,002l, но не более 6 мм

33. Стрела кривизны закладных частей, состоящих из отдельных сварных или прокатных профилей с обработанными плоскостями, независимо от зоны расположения закладных частей:

          f – в плоскости а–а

          f1 – в плоскости б–б

 

 

 

0,0005l, но не более 1 мм

0,001l, но не более 3 мм

34. смещение оси цилиндрической поверхности рельса от оси пути

±  2 мм

35. Местные углубления на рабочей поверхности рельса для скользящих затворов

0,3 мм, два углубления на 1 м длины рельса

36. Местные сквозные зазоры между квадратом рельса для скользящих затворов и закладной частью (см. примеч.2)

Один зазор до 0,1 мм длиной не более 100 мм на 1 м длины рельса

37. Местные несквозные зазоры между квадратом рельса для скользящих затворов и закладной частью (см. примеч.2)

Два зазора до 0,3 мм длиной не более 150 мм на 1 м длины рельса

38. Винтообразность пазовых конструкций закладных частей затвора, измеряемая по концам отправочного элемента

0,001 длины

Плоскостные облицовки пазов затворов, не соприкасающиеся с уплотняющими элементами затвора

39. Стрела кривизны f в плоскости облицовки при соединении:

       внахлестку

       встык

 

0,002l, но не более 10 мм

2 мм

40. Стрела кривизны f1 из плоскости обшивки

0,002l и 0,002h, но не более 10мм

41. Разность между размерами облицовки, измеряемые между гранями l и l1 или между h и h1

2 мм

42. Разность длин диагоналей при соединении:

       внахлестку

       встык

 

10 мм

2 мм

43. Местные вмятины (на отправочный элемент)

Три вмятины глубиной не более 10 мм

Плоскостные облицовки и забральные балки, соприкасающиеся с уплотняющими элементами затвора

44. Стрела кривизны из плоскости облицовки, измеренная в любом направлении, для плоскостей:

       необработанных

 

 

       обработанных

 

 

+ 3мм на каждый 1 м длины, но не более + 6мм на всю длину

+ 1мм на каждый 1 м длины, но не более + 3мм на всю длину

45. Местные вмятины на плоскостях:

       необработанных (на отправочный элемент)

 

       обработанных

 

Две вмятины глубиной до 5мм

Не допускается

 

Примечания: 1. На затворах с соединенными секциями размер h измеряется между осью верхнего и нижнего боковых колес крайних секций.

2. Измерение зазоров по поз. 36 и 37 производится до сварки после плотного прижатия рельса к закладных частям.

 

3.6.2. При изготовлении стальных конструкций, устанавливаемых или эксплуатируемых при расчетной температуре ниже минус 40°С, в отношении их механических деталей и деталей из резины должны соблюдаться требования государственного стандарта на машины, приборы и другие технические изделия, предназначенные для эксплуатации в условиях низких температур.

3.6.3. Отклонения действительных размеров изготовленных конструкций от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 2, 3 и 15 настоящей главы.

Схема контрольных обмеров должна быть приложена к сертификату на изготовленную конструкцию.

3.6.4. На заводе должна производиться общая сборка следующих негабаритных конструкций:

подвижных конструкций затворов всех типов,

пазовых конструкций,

элементов трубопроводов сложной формы (колен, переходных камер, разветвлений, компенсаторов и т.п.).

Объем и последовательность общей сборки производятся в соответствии с проектом.

3.6.5. Габаритные конструкции поставляются заводом-изготовителем в полностью законченном виде, с установленными на них опорно-ходовыми и уплотняющими устройствами.

Балансирные тележки затворов допускается транспортировать отдельно.

Опорно-ходовые узлы и комплектующие детали негабаритных конструкций должны быть приняты с рассверловкой крепежных отверстий на проектный диаметр при общей сборке.

Допускаемые отклонения от проектного положения при установке опорно-ходовых устройств должны приниматься по табл. 16 настоящей главы.

3.6.6. Анкерные детали на закладных частях и облицовках заводом-поставщиком не устанавливаются, но отгружаются одновременно с конструкциями.

3.6.7. Стыки резиновых уплотнений выполняются горячей вулканизацией.

3.6.8. На отправочных элементах конструкций должны быть указаны места строповки и центра тяжести; конструкции должны быть снабжены устройствами для строповки и кантовки.

3.6.9. Механически обработанные и не окрашиваемые поверхности опорно-ходовых и закладных частей должны быть защищены от коррозии и предохранены от повреждений на время транспортировки и монтажа.

Сварка

3.6.10. Сварные соединения в зависимости от их конструктивного исполнения и напряженного состояния разделяются на I, II и III категории.

Категория сварного соединения указывается на рабочих чертежах в условном обозначении шва последним знаком римской цифрой. При отсутствии такого указания соединение контролируется как соединение III категории.

3.6.11. Механические свойства сварных соединений I и II категории должны быть подтверждены испытаниями контрольных пластин, заваренных каждым сварщиком в начальный период сварки изделия или партии одинаковых изделий. Сварка контрольных пластин должна соответствовать требованиям п. 2.56 настоящей главы.

3.6.12. Временное сопротивление сварного соединения при растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла.

Ударная вязкость на образцах с надрезом в околошовной зоне на расстоянии 2мм от границы сплавления и с надрезом по оси шва должна быть не менее 80 Дж/см2 (8 кгс*м/см2) при температуре испытания плюс 20°С и не менее 30 Дж/см2 (3кгс м/см2) при температуре испытания минус 40°С. Образцы для определения ударной вязкости вырезаются со стороны подварочного шва.

Для металла толщиной 40мм включительно угол изгиба сварного соединения вокруг оправки с радиусом, равным толщине металла, определяемый на образцах с поперечным расположением шва, должен быть не менее 120° для углеродистых сталей и 100° для низколегированных сталей.

Образцы для испытаний на изгиб при толщине металла более 40 мм сострагиваются со стороны основного шва до толщины 40мм. При испытании на изгиб подварочный шов должен находиться в растянутой зоне.

Твердость металла шва и околошовной зоны, измеренная алмазной пирамидой, должна быть не более 350 единиц.

 

Таблица 16

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение

Колеса

  1. Отклонение четвертого колеса от плоскости, касающейся трех других колес*:

     а) в затворах без продольных связей при расчетном пролете l1:

          до 5 м

          свыше 5 до 10 м

          свыше 10 м

     б) в затворах с продольными связями при расчетном пролете l1:

          до 5 м

          свыше 5 до 10 м

          свыше 10 м

 

 

 

± 0,001 l1

± (3 мм + 0,0004 l1)

± (5 мм + 0,0002 l1)

 

± 0,0007 l1

± (2,5 мм + 0,0002 l1)

± (3 мм + 0,00013 l1)

2. Тангенс угла наклона α геометрической оси вращения колеса к горизонтальным оси затвора

± 0,003

3. Отклонение расчетного полупролета l1/2 (расстояние от средней плоскости колес до оси затвора)

± (1 мм + 0,00015 l1)

4. Отклонение расстояния h между осями колес, расположенных на одном и том же конце затвора

± (2 мм + 0,0007 h)

5. Отклонение расстояния l2/2 от крайней точки рабочей поверхности торцевых (боковых) колес до оси затвора

± (1 мм + 0,00015 l2)

* Если габаритный затвор снабжен балансирными тележками, то указанные отклонения относятся к положению центра опорных поверхностей шарнирных катков балансирных тележек

6. Отклонение по высоте собранной балансирной тележки

+ 3 мм

Полозья с древесным слоистым пластиком

7. В затворах с полозьями на всю длину опорно-концевых стоек отклонение одного конца рабочей поверхности полоза от плоскости, касающейся трех других концов рабочих поверхностей полозьев

По поз. 1 настоящей таблицы

8. В затворах с четырьмя короткими полозьями отклонение середины рабочей поверхности одного полоза от плоскости, проходящей через середины рабочих поверхностей трех других полозьев

То же

9. Отклонение расчетного полупролета l2/2 (расстояние от средней плоскости полозьев до оси затвора)

± (1 мм + 0,00015 l1)

10. Сквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями обоймы полоза и стальной конструкции затвора:

       при необработанных поверхностях

       при обработанных поверхностях

 

 

а ≤ 1 мм на отдельных участках длиной не более 200 мм и при суммарной длине таких участков не более 20% всей длины полоза

 

 

 

 

а ≤ 0,3 мм на отдельных участках длиной не более 100 мм и при суммарной длине таких участков не более 15% всей длины полоза

11. Несквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями обоймы полоза и стальной конструкции затвора:

       при необработанных поверхностях

       при обработанных поверхностях

 

 

а ≤ 0,5 мм, b ≤ 0,1d при суммарной длине зазоров не более 50% всей длины полоза

 

 

 

 

 

 

а ≤ 0,3 мм, b ≤ 0,1d при суммарной длине зазоров не более 25% всей длины полоза

12. Зазор между рабочей поверхностью полоза и линейкой длиной 1 м

1 мм

13. Стрела кривизны рабочей поверхности полоза в плоскости, перпендикулярной ей

1 мм на 1 м, но не более 2 мм на длину полоза

14. Уступы в стыках брусков древесного слоистого пластика на рабочей поверхности полоза

0,2 мм

Опорные части двустворчатых ворот

15. Смещение оси паза под вкладыш в упорной подушке

± 3 мм

16. Тангенс угла наклона вертикальной оси упорной подушки

0,003

17. Смещение отверстий для смазки пяты, расположенных в ригеле и надпятнике

0,1 диаметра отверстия, но не более 2 мм

Плоские затворы на одной подвеске

18. Наклон вертикальной геометрической оси свободно подвешенного затвора

1 мм  на  1 м  высоты  затвора

 

3.6.13. Физические методы контроля сварных соединений (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание проникающими излучениями и др.) применяются в следующем объеме:

а) по всей длине для соединений I категории;

б) не менее 50% длины швов для соединений II категории;

в) на участках, где на основании наружного осмотра предполагается наличие внутренних дефектов, – для соединений III категории.

 

Примечания: 1. При контроле швов I и II категории ультразвуком достоверность заключения о качестве должна подтверждаться выборочным просвечиванием проникающими излучениями всех участков шва с признаками дефектов.

2. Способы и нормы физического контроля соединений из специальных сталей (высокопрочных, нержавеющих, жаропрочных) и соединений литья с прокатом устанавливаются проектом.

 

3.6.14. Швы I категории с внутренними дефектами, выявленными физическими методами контроля, в виде трещин, непроваров и скоплений пор должны быть исправлены и повторно проверены. Единичные, не выходящие на поверхность шва шлаковые включения и газовые поры диаметром не более 3мм и глубиной не более 10% от толщины металла допускаются, если они расположены один от другого на расстоянии не менее 100мм и от концов шва на расстоянии не менее 200мм.

Дефекты в сварных соединениях II и III категории по размерам и протяженности не должны превышать норм, указанных в разделе 2 настоящей главы.

Антикоррозионная защита

3.6.15. Габаритные конструкции грунтуются и окрашиваются на заводе-изготовителе. Негабаритные конструкции разрешается на заводе-изготовителе только грунтовать, а окрашивать их следует после монтажа.

3.6.16. Поверхности конструкций, подлежащие обетонированию, очищаются от отслаивающейся окалины и ржавчины на заводе-изготовителе, окончательная очистка производится па монтаже непосредственно перед бетонированием.

3.7. Конструкции опор воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств подстанций

3.7.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовлении, монтаже и приемке специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.

3.7.2. Номинальные диаметры отверстий для болтов нормальной и грубой точности, работающих на срез, должны приниматься на 1мм больше номинального диаметра стержня болта.

Отклонения в диаметре отверстий допускаются в пределах: 0; +0,6мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 1,2мм.

Номинальные диаметры отверстий и отклонения для болтов повышенной точности принимаются в соответствии с указаниями пп. 2.64 и 2.65 настоящей главы.

3.7.3. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр допускается в элементах толщиной не свыше 12мм для сталей С235 и 10 мм для сталей С285, С345 и С390. При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента менее 1,5 диаметра образование отверстий должно производиться только сверлением.

3.7.4. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр должно производиться с соблюдением следующих требований:

а) износ штемпеля и матрицы по диаметру не допускается более ±0,3мм;

б) как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;

в) на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла. Заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

3.7.5. Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5мм, минимальная длина обреза с учетом минусового допуска должна быть не менее 1,25 диаметра отверстия.

3.7.6. Допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

а) ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

б) ±1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

в) ±1,0 мм сдвиг групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.

3.7.7. Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.

3.7.8. Контрольной сборке должна подвергаться каждая пятидесятая опора и не менее одной от каждой изготовленной партии, меньшей 50 шт. Контрольной сборке подвергается также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.

3.7.9. Элементы опор в количестве 2% от партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также соответствие размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.

3.7.10. Контроль качества швов сварных соединений производится в соответствии с табл. 5 настоящей главы.

Контроль по табл. 5 п. 3 настоящей главы должен производиться в объеме одного участка длиной 50мм на каждые 20 м шва.

3.7.11. Стальные конструкции должны быть оцинкованы или огрунтованы и окрашены. Для оцинкованных конструкций должны применяться оцинкованные болты, гайки и шайбы. При горячем цинковании стальных конструкций должны быть приняты меры против возникновения хрупкости стали.

3.8 Конструкции мостов

3.8.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении и приемке стальных конструкций пролетных строений и опор железнодорожных, автодорожных, городских и пешеходных мостов.

3.8.2. Конструкции мостов надлежит изготавливать на заводах металлоконструкций, имеющих необходимые условия для обеспечения высокого качества мостовых конструкций.

3.8.3. При изготовлении и приемке конструкций висячих и вантовых мостов, мостов специального назначения, из высокопрочных сталей класса С440 и выше и др. наряду с настоящими правилами следует руководствоваться специальными указаниями, приведенными в проекте.

3.8.4. При изготовлении конструкций мостов не допускается применение проката, сварочных материалов и метизов, не имеющих документов о качестве.

Правка и гибка

3.8.5. Детали после правки не должны иметь трещин и надрывов.

Холодная правка саблевидности универсальной и полосовой стали на вальцах раскаткой через прокладки не допускается.

3.8.6. Гибку деталей мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, надлежит выполнять в горячем состоянии; холодная гибка допускается лишь для плоских деталей указанных конструкций. При этом минимальные радиусы гибки должны отвечать нормам, приведенным в табл. 1.

Высадка деталей из термически улучшенной стали (в том числе и из стали С390) не допускается. Гибка и правка указанных деталей в горячем состоянии выполняются в диапазоне температур от 700 до 600°С. Температуру нагрева допускается определять визуально (по цвету каления); при этом термическую правку должны выполнять газоправильщики, прошедшие испытания и имеющие соответствующие удостоверения.

Разметка, резка и обработка кромок

3.8.7. Места клеймения номера плавки на деталях сварных элементов назначают в чертежах КМД не ближе 100мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже. Имеющиеся на прокате клейма металлургического завода, в случае если их расположение не удовлетворяет вышеуказанному требованию чертежей КМД, на деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, подлежат зачистке до удаления следов.

3.8.8. На деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, и из стали класса С390 кернение рисок при разметке допускается на глубину не более 0,5 мм; следы кернения после приемки обработанных деталей должны быть удалены зачисткой.

3.8.9. Резка на ножницах при отрицательных температурах воздуха не допускается.

Кислородная резка стали классов С345 и выше при отрицательной температуре воздуха должна осуществляться с подогревом металла в зоне реза до 100°С.

3.8.10. Качество свободных или не полностью проплавляемых при сварке кромок деталей конструкций стальных мостов всех назначений должно удовлетворять требованиям табл.17.

3.8.11. Машинная кислородная резка деталей мостовых конструкций должна выполняться в соответствии со специальной инструкцией резчиками, прошедшими испытания и имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию.

Отдельные места с высотой неровностей реза, превышающей допустимую для кромок данной категории, а также выхваты (не более одного на 1 м длины реза) допускается устранять плавной зачисткой с соблюдением в деталях допускаемых отклонений от проектных линейных размеров согласно нормам табл. 3 настоящей главы; при большей глубине выхватов допускается исправлять кромки заваркой дефектных мест в соответствии со специальной инструкцией.

3.8.12. Скругленные вырезы на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных и вертикальных ребер жесткости должны выполняться с обязательным сверлением в вершине угла отверстия диаметром не менее соответственно 30мм (в балках) и 25мм (в ребрах).

Прямолинейные кромки вырезов на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных ребер жесткости, попадающих в растянутую зону, должны подвергаться механической обработке; у аналогичных кромок вырезов на концах остальных ребер жесткости после штамповки необходимо удалить заусенцы.

 

Таблица 17

Категория кромок

Тип кромок, входящих в данную категорию

Требования к качеству кромок деталей

всех конструкций после ручной кислородной и дуговой (воздушной и кислородной) резки

конструкций из сталей классов С235 и С345, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой до минус 40°С включительно

конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, а также из сталей класса С390

после резки на ножницах

после машинной кислородной резки

после резки на ножницах

после машинной кислородной резки

I

1. Продольные кромки, а также кромки косых концевых резов у деталей, работаю-щих при эксплуа-тации конструкций на растяжение

Должны подвергаться механической обработке и соответствовать нормам пп. 2.9 и 2.77 настоя-щей главы

Должны подвергаться механической обработке и соответствовать нормам пп. 2.9 и 2.77 настоя-щей главы

Должны соответствовать по чистоте поверхности II классу ГОСТ 14792-80

Должны подвергаться механической обработке и соответствовать нормам пп. 2.9 и 2.77 настоя-щей главы

Должны соответствовать 1) по чистоте поверхности I классу ГОСТ 14792-80

II

2. Все кромки фасонок

То же

То же

То же

То же

Должны соответствовать по чистоте поверхности II классу ГОСТ 14792-80

III

3. Все кромки стыковых накладок (в том числе рыбок)

»

»

»

»

То же

 

4. Все кромки соединительных планок

»

»

»

»

»

 

5. Кромки деталей, работающих на сжатие

Должны подвергаться механической обработке и соответствовать нормам пп 2.9 и 2.77 настоящей главы

Должны подвергаться механической обработке и соответствовать нормам пп. 2.9 и 2.77 настоящей главы

Должны соответствовать по чистоте поверхности III классу ГОСТ 14792-80

Должны подвергаться механической обработке и соответствовать нормам пп. 2.9 и 2.77 настоящей главы

Должны соответствовать по чистоте поверхности II классу ГОСТ 14792-80

 

6. Кромки деталей нерасчетных элементов

То же

Не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,3 мм, и трещин

То же

Не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,3 мм, и трещин

Должны соответствовать по чистоте поверхности III классу ГОСТ 14792-80

 

7. Торцевые кромки всех деталей, за исключением перечисленных в пп. 2—4

»

То же

»

То же

То же

 

1 Эти требования распространяются и на кромки деталей, растягивающие напряжения, в которых при монтаже достигают 80 % расчетного сопротивления.

 

Сборка

3.8.13. Применение при сборке элементов сварных мостовых конструкций прихваток в местах, где не предусмотрено в дальнейшем наложение сварных швов, должно быть согласовано с организацией, разработавшей чертежи КМ. Наложение прихваток на элементы, изготовляемые из стали, которая, согласно нормам, предназначена для элементов, не подвергающихся сварке, не допускается.

3.8.14. Сборку элементов сварных мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях, обеспечивающих плотность прижатия деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при кантовке.

3.8.15. Торцы и плоскости деталей, передающие опорное давление, должны быть гладкими и плоскими. Отклонения поверхностей опорных листов от плоскости при проверке линейкой длиной не более 1 м, устанавливаемой на ребро, не должны превышать 0,3мм.

Сварка

3.8.16. Допустимая минимальная начальная температура стали при ручной и полуавтоматической дуговой сварке элементов мостовых конструкций без предварительного подогрева принимается по табл. 4 как для листовых объемных и сплошностенчатых конструкций.

Сварка конструкций железнодорожных мостов должна выполняться только в отапливаемых цехах.

3.8.17. Сварку элементов мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях в закрепленном состоянии.

3.8.18. Сварные конструкции мостов должны удовлетворять требованиям табл. 6 настоящей главы; кроме того, не иметь несплавлений по кромкам, а также непроваров в стыковых швах и на предусмотренных проектом участках со сквозным проплавлением угловых и тавровых соединений. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва и не иметь трещин.

Допуски по технологическим дефектам швов сварных соединений стальных конструкций мостов приведены в табл. 18, а методы и нормы контроля – в табл. 19 настоящей главы. Контроль качества производится в соответствии со специальной инструкцией.

Исправление дефектного шва производят тем методом сварки, который предусмотрен в проекте для выполнения данного соединения. В отдельных случаях, по согласованию с заводской инспекцией, допускается заварка полуавтоматом дефектных участков швов, выполненных автоматом.

Исправление дефектного участка шва более двух раз допускается в исключительных случаях с соблюдением требований п. 2.58 настоящей главы.

3.8.19. Клеймо сварщика должно ставиться у начала и конца выполненного им шва на расстоянии 100 мм от линии шва.

3.8.20. Режимы сварки, приведенные в разрабатываемой заводом технологической документации, для каждого типа соединений и сочетаний толщин металла, марок материалов, а также начальных температур стали должны назначаться по утвержденным в установленном порядке заводским нормалям или инструкциям.

При сварке конструкций мостов производится проверка применяемых режимов и сварочных материалов путем испытания контрольных соединений с определением механических свойств соединений и металла шва, а также его химического состава. Методы и объем испытаний контрольных соединений устанавливаются специальной инструкцией.

 

Таблица 18

Категория швов сварных соединений

Типы швов сварных соединений, входящих в данную категорию

Технологический дефект в шве сварного соединения

поры наружные и внутренние, шлаковые включения

подрезы поперек усилий

подрезы вдоль усилий

I

1. Поперечные и продольные стыковые швы растянутых1 поясов сплошных балок3

Поры или шлаковые включения диаметром более 2% толщины металла и более 1мм  не допускаются в крайних четвертях ширины4 стыкового шва (поз. 1, 2, 7) и в соединениях, перечисленных в поз. 4, 5, 6 настоящей таблицы. В остальной зоне стыковых швов (поз. 1, 2, 7) и в соединениях, указанных в поз. 3, до- пускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для металла толщиной до 25 мм и не более 4% толщины для металла толщиной более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 45 мм

Без исправления не допускаются. Подрезы глубиной до 0,5 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не более 3% толщины на металле толщиной более 20 мм, а также местные подрезы длиной до 20% длины шва при глубине подреза не более 6% толщины металла разрешается исправлять зачисткой без предварительной заварки подреза

Без исправления не допускаются. При наличии их глубиной до 1 мм на металле толщиной до 20 мм и глубиной не более 6% толщины на металле толщиной более 20 мм можно устранять зачисткой. Подрезы глубиной не более 1 мм, расположенные непосредственно на ребрах жесткости, к которым не присоединяются элементы поперечной конструкции пролетного строения, можно оставлять без исправления

 

2. Поперечные и продольные стыковые швы растянутых элементов ферм3

 

3. Угловые швы, прикрепляющие основные детали и элементы конструкции и работающие на отрыв (при растяжении или изгибе)

Подрезы большей величины, чем указано выше, следует заваривать с последующей зачисткой; при заварке подреза независимо от способа сварки должно быть обеспечено выполнение требований п. 2.23 настоящей главы по твердости наплавленного металла

 

4. Концевые участки (длиной 100 мм) стыковых и угловых швов, прикрепляющих к растянутым элементам ферм и растянутым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей

 

 

 

 

5. Концевые участки (длиной 100 мм) угловых поясных и соединительных швов в местах обрыва одной из частей сечения сплошных балок (стенки или пояса) в растянутой зоне и растянутых элементов ферм

 

 

 

 

6. Концевые участки (длиной 100 мм) угловых косых швов, прикрепляющих концы накладных компенсаторов или обрываемых в пролете листов пакетов растянутых поясов сплошных балок

 

 

 

 

7. Концевые участки поперечных стыковых швов стенки балок на протяжении 40% высоты растянутой зоны, но не менее 200 мм, считая от растянутого пояса

 

 

 

II

8. Угловые поясные швы растянутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 5)

Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1,5 мм в количестве не более пяти дефектов на участке шва длиной 400 мм. Расстояние между дефектами не менее 15 мм

Без исправления не допускаются. Имеющиеся подрезы устраняются зачисткой или заваркой с по следующей зачисткой согласно указаниям для швов I категории

Допускаются глубиной не более 1 мм при ширине не менее 2 мм и плавном очертании. Подрезы большей глубины или неплавного очертания устраняются зачисткой или заваркой с последующей зачисткой согласно указаниям для швов I категории

 

9. Угловые соединительные швы растянутых элементов ферм (кроме швов по поз. 5)

 

10. Угловые соединительные швы пакетов растянутых поясов сплошных балок (кроме швов по поз. 6)

 

11. Поперечные стыковые швы стенок балок в растянутой зоне – на участке протяжением 40% ее высоты, примыкающем к концевому участку (см. поз. 7)

 

12. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в растянутой зоне в пределах 80% ее высоты, считая от растянутого пояса

 

 

 

 

13. а) Концевые участки (длиной 100 мм) угловых швов, прикрепляющих горизонтальные фасонки связей к стенкам балок в растянутой зоне в пределах 40% ее вы соты, считая от растянутого пояса

     б) Стыковые и угловые швы (за исключением концевых участков, см. поз. 4), прикрепляющие к растянутым элементам ферм и растянутым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей, а в неразрезных сталежелезобетонных пролетных строениях -упоры

 

 

 

III

14. Поперечные и продольные стыковые швы сжатых поясов сплошных балок

Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более 6 дефектов на участке шва длиной 400 мм.

Расстояние между дефектами не менее 10 мм

Согласно указаниям для швов II категории

 

15. Поперечные и продольные стыковые швы сжатых элементов ферм

 

 

 

16. Поперечные стыковые швы стенок балок на участке за вычетом поз. 7 и 11

 

 

 

17. Продольные стыковые швы стенок балок, расположенные в пределах части высоты балки, остающейся за вычетом поз.12

 

 

 

18. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к сжатым элементам ферм и сжатым поясам сплошных балок узловые фасонки или расположенные вдоль усилия фасонки связей, а в стале - железобетонных пролетных строениях — упоры

 

 

 

 

19. Угловые поясные швы сжатых поясов сплошных балок

 

 

 

 

20. Угловые соединительные швы сжатых элементов ферм

 

 

 

 

21. Угловые соединительные швы пакетов сжатых поясов сплошных балок

 

 

 

 

22. Угловые швы, прикрепляющие горизонтальные фасонки связей к стенкам балок (за исключением швов, указанных в п. 13«а»)

 

 

 

 

23. Угловые швы, прикрепляющие вертикальные и горизонтальные ребра жесткости, диафрагмы, а также расположенные поперек усилия в элементе фермы, поясе или стенке сплошной балки фасонки связей

 

 

 

 

24. Угловые швы, прикрепляющие элементы связей к фасонкам и ребрам жесткости

 

 

 

 

1 Категории швов сварных соединений сжато-вытянутых элементов и зон конструкций – те же, что и растянутых.

2 В конструкциях с ортотропной плитой на швы ее сварных соединений распространяются требования, предъявляемые к поясам балок.

3 Ортотропная плита железнодорожного проезда, включенная в работу главных ферм, также относится к элементам ферм.

4 Под шириной стыкового шва понимается расстояние между линиями сплавления металла шва с основным металлом на поверхности детали.

 

Таблица 19

Методы контроля

Нормы контроля для швов сварных соединений категорий

I

II

III

1. Систематическая проверка выполнения заданного технологического процесса сборки и сварки

   100% швов

   100% швов

   100% швов

2. Наружный осмотр и промер швов

   100% длины швов

   100% длины швов

   100% длины швов

3. Ультразвуковая дефектоскопия

   100% отнесенной к I категории длины каждого стыкового и углового шва

   100% отнесенной ко II категории длины стыковых и угловых швов по поз. 13«а» табл. 18; 100% длины каждого второго стыкового шва II категории по поз. 11 табл. 18 и 50% длины каждого стыкового шва II категории по поз. 12 табл. 18 (швы выбираются заводской инспекцией).

   При выявлении дефектов, выходящих за пределы допусков, контролю подлежат 100% стыковых швов по поз. 11*, 12 табл. 18

   100% длины каждого третьего стыкового шва III категории по поз. 14, 15 табл. 18 (швы выбираются заводской инспекцией). Если при этом качество более чем 10% проверенных стыков признано неудовлетворительным, то производится дополнительный контроль такого количества стыков, чтобы общий объем проверенных ультразвуковой дефектоскопией швов составлял 50%. Если и при дополнительном контроле выявляются стыковые швы неудовлетворительного качества, то контролю подлежат 100% стыковых швов данной категории

4. Просвечивание проникающими излучениями

   Швы, результаты проверки которых ультразвуковой дефектоскопией требуют уточнения

-

-

5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах стыковых швов

   100% стыковых швов по поз. 1, 2 табл. 18, за исключением стыковых швов внутренних листов элементов коробчатого сечения

-

   По два макрошлифа на каждом стыковом шве по поз. 14, 15 табл. 18, в котором при контроле ультразвуковой дефектоскопией выявлены дефекты; если при осмотре макрошлифов обнаружены недопустимые дефекты, то осматриваются еще два макрошлифа на данном элементе.

   Если на дополнительных макрошлифах обнаруживаются недопустимые дефекты, то осматриваются макрошлифы на всех стыковых швах данного элемента

 

* Нормы контроля действуют для швов по поз. 11 и в случае, если недопустимые дефекты обнаружены в швах по поз. 7 табл. 18.

 

3.8.21. Устранение деформаций грибовидности и перекоса полок двутавровых, тавровых и Н-образных элементов мостовых конструкций, в том числе эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно и из стали класса С390, допускается производить холодной правкой на пресс-вальцах при соблюдении требований табл. 1. Указанные элементы, а также элементы коробчатого сечения допускается исправлять с помощью термической и термомеханической правки с нагревом в соответствии с требованиями п. 3.8.6; при этом одну и ту же зону выправлять более двух раз не допускается.

Образование отверстий для болтовых соединений

3.8.22. При изготовлении стальных конструкций мостов диаметры отверстий под болты нормальной точности и высокопрочные должны удовлетворять требованиям табл. 20 настоящей главы.

Отверстия в фасонках и накладках под высокопрочные болты надлежит раззенковывать в соответствии с указаниями п. 2.71 настоящей главы.

Продавливание отверстий на полный диаметр в элементах пролетных строений и опор не допускается.

 

Таблица 20

Параметры метизов и отверстий

Диаметры и отклонения, мм

   Номинальный диаметр стержней высокопрочных болтов

-

18

22

24

27

   Номинальный диаметр отверстии под высокопрочные болты в соединениях:

-

19

23

25

28

     определяющих геометрию конструкции

-

23

28

30

33

     не определяющих геометрию конструкции

16

-

22

24

27

   Номинальный диаметр стержней заклепок и болтов нормальной точности (не высокопрочных)

17

-

23

25

28

   Номинальный диаметр отверстий под заклепки и болты нормальной точности (не высокопрочные)

+0,4

+0,5

+0,5

+0,5

+0,6

   Отклонения диаметра отверстия

-0,2

-0,2

-0,2

-0,2

-0,2

   Максимальный диаметр продавленного отверстия

13

17

19

21

23

 

Примечание. Болты других стандартных диаметров в мостовых конструкциях не допускаются.

 

Продавливание отверстий в деталях несущих элементов конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно и из стали класса С390, не допускается.

3.8.23. Просверленные и рассверленные отверстия должны иметь цилиндрическую форму с гладкими стенками, перпендикулярными плоскости сборочного элемента. Отклонения по овальности допускаются в пределах плюсовых и минусовых допусков на диаметр отверстий.

3.8.24. При изготовлении конструкций пролетных строений или опор с применением для сверления монтажных отверстий кондукторов должна быть произведена на заводе контрольная сборка первого и каждого последующего пятого пролетного строения или опоры данного типа; в пролетных строениях с идентичными фермами  допускается производить  контрольную сборку одной из них.

Объем контрольной сборки назначается в соответствии с п. 2.22 настоящей главы. При этом совпадение монтажных отверстий должно удовлетворять следующим требованиям: калибр диаметром меньше проектного диаметра отверстия на 0,5 мм должен проходить не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

Исправление дефектных монтажных отверстий производится в соответствии с п. 2.68 настоящей главы по согласованию с заводской инспекцией.

3.8.25. При общей сборке, осуществляемой частями фермы, в последующую часть фермы должен входить участок предыдущей части, включающий не менее двух панелей и не менее двух монтажных элементов каждого пояса.

3.8.26. Отклонения размеров мостовых конструкций при общей и контрольной сборке на стеллажах не должны превышать величин, указанных в табл. 21.

 

Таблица 21

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение

   1. Отклонение длины пролетного строения от проектной при пролете:

       до 50 м

       более 50 м

 

± 10 мм

1/5000 длины пролета

2. Отклонение расстояний между соседними узлами главных ферм и связей

1/3000 длины, но не более  ± 3 мм

   3. Отклонение ординат строительного подъема от теоретических при ординатах:       до 60 мм

                          более 60 мм

 

± 3 мм

±5% величины ординаты

4. Отклонение узлов конструкций главных ферм и поперечных связей от плоскости

± 3 мм

 

3.8.27. Для рассверловки монтажных отверстий в поперечных связях должны быть собраны на стеллажах все элементы поперечника, включая поперечную балку.

3.8.28. Сверление монтажных отверстий в элементах с применением кондукторов в случаях, когда на точность совпадения отверстий оказывает влияние суммирование допусков (отверстия в рыбках продольных балок, в пересечениях диагоналей связей с продольными балками и между собой и др.), следует осуществлять на диаметр, превышающий на 5 – 6мм диаметр болта при монтажных соединениях на высокопрочных болтах, при условии, что данные соединения не определяют геометрию конструкции.

Аналогичным образом просверливаются на заводе монтажные отверстия, образование которых затруднено при общей сборке мостовых конструкций (отверстия в фасонках продольных связей в узлах перелома пояса и элементах связей, примыкающих к этим фасонкам, в прикреплении трубчатой распорки портала и др.).

Допускаемые отклонения размеров

3.8.29. Величины отклонений действительных размеров от проектных для отправляемых на монтаж сборочных деталей и элементов не должны превышать допускаемых, указанных в табл. 3 и 22, если в чертежах КМ не предусмотрены более жесткие допуски.

3.8.30. Отклонения при изготовлении опорных частей не должны превышать величин, приведенных в табл. 23.

3.8.31. Отклонения от проектной геометрической формы отправочных элементов не должны превышать величин, указанных в табл. 24.

3.8.32. Зазоры в заводских стыках элементов пролетных строений и узкие конструктивные щели должны при изготовлении (перед грунтованием) заполняться шпатлевкой, а при ширине зазора более 8 мм – мягкой сталью и шпатлевкой.

Заводская приемка, очистка, грунтование, окраска, документация, отгрузка

3.8.33. Стальные конструкции мостов должны быть приняты ОТК завода-изготовителя и заводской инспекцией до грунтования.

Не исправляются и подлежат замене целиком листы или другие прокатные профили в готовых пролетных строениях или их элементах, имеющие:

трещины в металле шва, переходящие на основной металл;

трещины в основном металле;

расслоения по кромкам.

 

Таблица 22

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение

Отклонения по длине:

 

1. Обреза (расстояния от крайнего монтажного отверстия до конца элемента) в поясах болтосварных пролетных строений*

+ 0 мм; –4 мм

2. Балок проезжей части болтосварных пролетных строении

+ 0 мм; –2 мм

3. Элементов цельносварных пролетных строений, входящих в ограниченный по длине замкнутый контур (балки проезжей части, раскосы, пояса и т.п.)

+ 0 мм; –4 мм

Отклонения по высоте или по ширине:

 

     Габаритных размеров по ширине элементов поясов и решетки болтосварных** пролетных строений:

 

4. В зоне узлов и стыков

+ 0 мм; –2 мм***

5. На других участках

± 4 мм

     Габаритных размеров по высоте элементов поясов и решетки болтосварных пролетных строений:

 

6. В зоне узлов и стыков при перекрытии только вертикальных листов сечений

± 2 мм

7. На других участках

± 4 мм

8. Габаритных размеров по высоте элементов поясов болтосварных пролетных строений в зоне узлов и стыков при перекрытии вертикальных и горизонтальных листов сечений

+ 0 мм; –2 мм

     Габаритных размеров по высоте:

 

9. Балок проезжей части болтосварных пролетных строений в местах соединения при наличии рыбок сверху и снизу

± 1 мм

10. Балок проезжей части и главных ферм цельносварных пролетных строений

± 2 мм

     Габаритных размеров по высоте балок главных ферм болтосварных пролетных строений:

 

11. В зоне стыков и узлов

± 2 мм****

12. Для всех балок вне зоны стыков и узлов

± 4 мм

 

* С учетом указанного допуска зазоры в стыках (как предусмотренных проектом, так и дополнительных) элементов пролетных строений не должны превышать 8 мм, если в проекте не содержится специальных указаний по величине зазоров.

** Для коробчатых элементов поясов и решетки болтосварных пролетных строений указанные в этом пункте допускаемые отклонения увеличиваются в средней (по высоте) части сечения на ± 1 мм.

*** В случае, когда элемент охватывает узловые фасонки,  допускается отклонение  —0 мм; +2 мм.

**** При этом отверстия в стыковых накладках стенки балки сверлятся таким образом, чтобы высота ступеньки в стыке каждого из поясов не превосходила 2 мм.

 

Таблица 23

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение, мм

1. Высота балансиров

2. Диаметр катка — для всей группы катков данной опорной части

3. Разность диаметров отдельных катков в группе

4. Отклонения поверхностей катания у балансиров и плит от плоскости

5. Диаметр шарниров

6. Диаметр цапф

7. Высота плит

8. Общая высота опорных частей

9. Перекос собранных опорных частей в поперечном направлении

± 3

- 2

0,1

0,1

+ 0; - 0,2

- 0; + 0,2

± 3

± 5

3

 

3.8.34. Перед грунтованием покрываемые поверхности конструкций должны быть очищены в соответствии с требованиями п. 2.73 настоящей главы.

Очистку конструкций под грунтование принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

3.8.35. Грунтование и окраску надлежит производить на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями главы СНиП «Защита строительных конструкций от коррозии», главы СНиП «Мосты и трубы» и специальными указаниями по грунтовке и окраске стальных мостовых конструкций.

Грунтование и окраску конструкций принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

3.8.36. При сдаче готовой продукции завод-изготовитель обязан представить сертификат па стальные конструкции (согласно п. 2.78 настоящей главы)*, а также следующую документацию в качестве приложений к сертификату или акту приемки конструкций заводской инспекцией:

а) полный комплект исполнительных чертежей, включая схему маркировки, с указанием отступлений от чертежей КМ (в том числе отверстий, рассверленных на больший диаметр) и с соответствующими согласованиями;

б) сводную ведомость сертификатов на материалы, применявшиеся при изготовлении конструкций;

в) опись удостоверений о квалификации резчиков, производивших машинную кислородную резку деталей, с указанием даты и номера протокола испытания;

г) опись удостоверений о квалификации исполнителей, производивших постановку заводских высокопрочных болтов, с указанием даты и номера протокола испытания резчика. Кроме того, для сварных конструкций мостов:

– опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций, с указанием даты и номера протокола испытания;

– ведомость результатов контроля качества сварных соединений (в том числе ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями) с указанием методов устранения дефектов.

3.8.37. Погрузку конструкций следует осуществлять механизированными подъемно-транспортными средствами с выполнением требований п. 2.81 настоящей главы.

Крепление конструкций для перевозки на железнодорожном подвижном составе разрабатывается заводом-изготовителем. При приварке транспортных планок, укосин и т. д. должны выполняться требования пп. 2.17 и 3.8.13 настоящей главы.

 

4. ОБЩИЕ  ПРАВИЛА  МОНТАЖА  ВСЕХ  ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

 

4.1. Работы по монтажу стальных конструкций должны производиться по утвержденному проекту производства работ (ППР), в котором должны быть предусмотрены:

– последовательность установки конструкций; мероприятия, обеспечивающие требуемую точность установки;

– пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и установки в проектное положение;

– устойчивость конструкций и частей здания (сооружения) в процессе возведения;

– степень укрупнения конструкций и безопасные условия труда.

Совмещенный монтаж конструкций и оборудования следует производить по ППР, содержащему порядок совмещения работ, взаимоувязанные схемы монтажных ярусов и зон, графики подъемов конструкций и оборудования. При разработке ППР необходимо использовать передовые методы монтажа.

В необходимых случаях в составе ППР должны быть разработаны дополнительные технические требования, направленные на повышение строительной технологичности возводимых конструкций, которые должны быть в установленном порядке согласованы с организацией - разработчиком проекта и внесены в исполнительные рабочие чертежи.

 


* ) По специальному указанию заводы металлоконструкций, представляют акт приемки конструкций заводской инспекцией.

 

Таблица 24

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение, мм

Искривление сборочных деталей

1. Для листовых деталей зазор между листом и ребром стальной линейки длиной 1 м в зоне монтажных соединений

1мм

Стрела выгиба оси элемента

2. Для элементов главных ферм и балок проезжей части

1/1000 длины элемента* или его искривленной части, но не более 10мм

3. Для элементов связей

1/750 длины элемента или его искривленной части, но не более 15мм

Перекос полки (D) относительно стенки и грибовидность полки (D) (по рис. поз 9—12 табл. 2)

4. В местах сопряжения с другими элементами в узлах, в стыках и местах примыкания балок, в зоне опирания балок на опорные части

0,005b, но не более 1 мм

5. В местах примыкания ребер жесткости к поясам балок

0,01b

6. У поясов, на которые опираются мостовые брусья

0,01 b; при этом разность уровней кромок пояса в одном сечении не должна превышать 3мм

7. У поясов, сопрягаемых с железобетонной плитой при отсутствии закладных деталей

0,01b

8. Перекос и грибовидность в прочих местах

0,01b; при этом в нижних поясах сплошных балок при ширине пояса более 300 мм отклонение кромки пояса от проектного положения вверх не должно превышать 3мм

Винтообразность элементов

9. Деформация скручивания (винтообразность) элементов пролетных строений

1мм на 1 м длины элемента, но не более 10мм

Несимметричность элементов двутаврового и Н - образного сечений

   Отклонение оси стенки от оси полки в доне монтажного соединения при перекрытии всех частей сечения:

 

10. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по ее оси

2 мм

11. При центрировании кондукторов для сверления монтажных отверстий в полке по оси стенки

0,015В, но не более 5мм

12. При перекрытии только полок

0,015В, но не более 5мм

13. При рассверловке отверстий на проектный диаметр при оформлении главных балок на заводе

0,015В, но не более 5мм

14. В прочих местах

0,015В

Ромбовидность коробчатых элементов

   Разность длин диагоналей в поперечном сечении коробчатых элементов:

 

15. В зоне монтажного соединения

4 мм

16. При отсутствии горизонтальных накладок и фасонок

6мм

17. В прочих местах

12 мм

 

* При наличии монтажных стыков вне узлов указанные допуски должны быть обеспечены для полной длины элемента между углами, что проверяется при общей или контрольной сборке пролетного строения

 

Данные о производстве строительно-монтажных работ следует ежедневно вносить в журналы работ по монтажу строительных конструкций (обязательное приложение Б), сварочных работ (обязательное приложение В), антикоррозионной защиты сварных соединений (обязательное приложение Г), выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением (обязательное приложение Д), а также фиксировать по ходу монтажа конструкций их положение на геодезических исполнительных схемах.

4.2. Конструкции, изделия и материалы, применяемые при возведении стальных конструкций, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий и рабочих чертежей.

4.3. Перевозку и временное складирование конструкций (изделий) в зоне монтажа следует выполнять в соответствии с требованиями государственных стандартов на эти конструкции (изделия), а для нестандартизированных конструкций (изделий) соблюдать требования:

конструкции должны находиться, как правило, в положении, соответствующем проектному (балки, фермы и т.п.), а при невозможности выполнения этого условия – в положении, удобном для транспортирования и передачи в монтаж (колонны, лестничные марши и т. п.) при условии обеспечения их прочности;

конструкции должны опираться на инвентарные подкладки и прокладки прямоугольного сечения, располагаемые в местах, указанных в проекте;

толщина прокладок должна быть не менее 30мм и не менее чем на 20мм превышать высоту строповочных петель и других выступающих частей конструкций; при многоярусной погрузке и складировании однотипных конструкций подкладки и прокладки должны располагаться на одной вертикали по линии подъемных устройств (петель, отверстий) либо в других местах, указанных в рабочих чертежах;

конструкции должны быть надежно закреплены для предохранения от опрокидывания, продольного и поперечного смещения, взаимных ударов друг о друга или о конструкции транспортных средств; крепления должны обеспечивать возможность выгрузки каждого элемента с транспортных средств без нарушения устойчивости остальных;

офактуренные поверхности необходимо защищать от повреждения и загрязнения;

выступающие детали должны быть предохранены от повреждения; заводская маркировка должна быть доступной для осмотра;

мелкие детали для монтажных соединений следует прикреплять к отправочным элементам или отправлять одновременно с конструкциями в таре, снабженной бирками с указанием марок деталей и их числа; эти детали следует хранить под навесом;

крепежные изделия следует хранить в закрытом помещении, рассортированными по видам и маркам, болты и гайки – по классам прочности и диаметрам, а высокопрочные болты, гайки и шайбы – и по партиям.

4.4. Конструкции при складировании следует сортировать по маркам и укладывать с учетом очередности монтажа.

4.5. Запрещается перемещение любых конструкций волоком.

4.6. Сборные конструкции следует устанавливать, как правило, с транспортных средств или стендов укрупнения.

4.7. Перед подъемом каждого монтажного элемента необходимо проверить:

соответствие его проектной марке;

состояние закладных изделий и установочных рисок, отсутствие грязи, снега, наледи, повреждений отделки, грунтовки и окраски;

наличие на рабочем месте необходимых соединительных деталей и вспомогательных материалов;

правильность и надежность закрепления грузозахватных устройств,

а также оснастить в соответствии с ППР средствами подмащивания, лестницами и ограждениями.

4.8. Строповку монтируемых элементов надлежит производить в местах, указанных в рабочих чертежах, и обеспечить их подъем и подачу к месту установки в положении, близком к проектному. При необходимости изменения мест строповки они должны быть согласованы с организацией-разработчиком рабочих чертежей.

Запрещается строповка конструкций в произвольных местах, а также за выпуски арматуры.

Схемы строповки укрупненных плоских и пространственных блоков должны обеспечивать при подъеме их прочность, устойчивость и неизменяемость геометрических размеров и форм.

4.9. Монтируемые элементы следует поднимать плавно, без рывков, раскачивания и вращения, как правило, с применением оттяжек. При подъеме вертикально расположенных конструкций используют одну оттяжку, горизонтальных элементов и блоков – не менее двух.

Поднимать конструкции следует в два приема: сначала на высоту 20 – 30 см, затем, после проверки надежности строповки, производить дальнейший подъем.

4.10. При установке монтажных элементов должны быть обеспечены:

устойчивость и неизменяемость их положения на всех стадиях монтажа;

безопасность производства работ;

точность их положения с помощью постоянного геодезического контроля;

прочность монтажных соединений.

4.11. Конструкции следует устанавливать в проектное положение по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням и т.п.).

Конструкции, имеющие специальные закладные или другие фиксирующие устройства,

надлежит устанавливать по этим устройствам.

4.12. Устанавливаемые монтажные элементы до расстроповки должны быть надежно закреплены.

4.13. До окончания выверки и надежного (временного или проектного) закрепления установленного элемента не допускается опирать на него вышележащие конструкции, если такое опирание не предусмотрено ППР.

4.14. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований предельные отклонения совмещения ориентиров (граней или рисок) при установке сборных элементов, а также отклонения от проектного положения законченных монтажом (возведением) конструкций не должны превышать значений, приведенных в соответствующих разделах настоящих норм и правил.

Отклонения на установку монтажных элементов, положение которых может измениться в процессе их постоянного закрепления и нагружения последующими конструкциями, должны назначаться в ППР с таким расчетом, чтобы они не превышали предельных значений после завершения всех монтажных работ. В случае отсутствия в ППР специальных указаний величина отклонения элементов при установке не должна превышать 0,4 предельного отклонения на приемку.

4.15. Использование установленных конструкций для прикрепления к ним грузовых полиспастов, отводных блоков и других грузоподъемных приспособлений допускается только в случаях, предусмотренных ППР и согласованных при необходимости с организацией, выполнившей рабочие чертежи конструкций.

4.16. Монтаж конструкций зданий (сооружений) следует начинать, как правило, с пространственно-устойчивой части: связевой ячейки, ядра жесткости и т.п.

Монтаж конструкций зданий и сооружений большой протяженности или высоты следует производить пространственно-устойчивыми секциями (пролеты, ярусы, этажи, температурные блоки и т. д.)

4.17. Производственный контроль качества строительно-монтажных работ надлежит осуществлять в соответствии со СНиП 3.01.01-85*.

При приемочном контроле должна быть представлена следующая документация:

исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями, допущенными предприятием-изготовителем конструкций, а также монтажной организацией, согласованными с проектными организациями-разработчиками чертежей, и документы об их согласовании;

заводские технические паспорта на стальные конструкции;

документы (сертификаты, паспорта), удостоверяющие качество материалов, примененных при производстве строительно-монтажных работ;

акты освидетельствования скрытых работ;

акты промежуточной приемки ответственных конструкций;

исполнительные геодезические схемы положения конструкций;

журналы работ;

документы о контроле качества сварных соединений;

акты испытания конструкций (если испытания предусмотрены дополнительными правилами настоящих норм и правил или рабочими чертежами);

другие документы, указанные в дополнительных правилах или рабочих чертежах.

Рекомендуемые формы документации приведены в приложениях настоящих правил.

4.18. Допускается в проектах при соответствующем обосновании назначать требования к точности параметров, объемам и методам контроля, отличающиеся от предусмотренных настоящими правилами. При этом точность геометрических параметров конструкций следует назначать на основе расчета точности по ГОСТ 21780-83.

Подготовка конструкций к монтажу

4.19. Исполнительными рабочими чертежами должны быть чертежи КМД. Деформированные конструкции следует выправить. Правка может быть выполнена без нагрева поврежденного элемента (холодная правка) либо с предварительным нагревом (правка в горячем состоянии) термическим или термомеханическим методом. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов.

Решение об усилении поврежденных конструкций или замене их новыми конструкциями должна выдать организация-разработчик проекта.

4.20. Холодную правку конструкций следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности проката.

4.21. При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:

с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм2) и менее – при температуре ниже минус 25°С;

с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/мм2) – при температуре ниже 0°С.

Укрупнительная сборка

4.22. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований предельные отклонения размеров, определяющих собираемость конструкций (длина элементов, расстояние между группами монтажных отверстий), при сборке отдельных конструктивных элементов и блоков не должны превышать величин, приведенных в табл. 25 и дополнительных правилах.

 

Таблица 25

Интервалы номинальных размеров, мм

Предельные отклонения, ± мм

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

Линейных размеров

равенства диагоналей

От  2500     до   4000

Св. 4000          8000

     8000          16000

     16000        25000

     25000         40000

5

6

8

10

12

12

15

20

25

30

Измерительный,

каждый конструктивный

элемент и блок,

журнал работ

 

Установка, выверка и закрепление

4.23. Проектное закрепление конструкций (отдельных элементов и блоков) , установленных в проектное положение, с монтажными соединениями на болтах следует выполнять сразу после инструментальной проверки точности положения и выверки конструкций, кроме случаев, оговоренных в дополнительных правилах настоящего раздела или в ППР.

Число болтов и пробок для временного крепления конструкций надлежит определять расчетом; во всех случаях болтами должна быть заполнена 1/3 и пробками 1/10 всех отверстий, но не менее двух.

4.24. Конструкции с монтажными сварными соединениями надлежит закреплять в два этапа – сначала временно, затем по проекту. Способ временного закрепления должен быть указан в проекте.

4.25. Соответствие каждого блока проекту и возможность выполнения на нем смежных работ надлежит оформлять актом с участием представителей монтажной организации, собравшей конструкции блока, и организации, принимающей блок для выполнения последующих работ.

4.26. Балки путей подвесного транспорта и другие элементы, опирающиеся на конструкции покрытия (мостики для обслуживания светильников, балки и монорельсы для эксплуатационных ремонтов кранов с площадками обслуживания), целесообразно устанавливать при сборке блоков.

4.27. Блоки покрытий из конструкций типа „структур" надлежит собирать по специальным инструкциям.

Монтажные соединения на болтах без контролируемого натяжения

4.28. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и детали зафиксированы от смещения сборочными пробками (не менее двух), а пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.

4.29. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100 % отверстий. Допускается прочистка 20% отверстий сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанному в чертежах. При этом в соединениях с работой болтов на срез и соединенных элементов на смятие допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета) до 1мм – в 50% отверстий, до 1,5мм – в 10% отверстий.

В случае несоблюдения этого требования с разрешения организации-разработчика проекта отверстия следует рассверлить на ближайший больший диаметр с установкой болта соответствующего диаметра.

В соединениях с работой болтов на растяжение, а также в соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.

4.30. Запрещается применение болтов и гаек, не имеющих клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности.

4.31. Под гайки болтов следует устанавливать не более двух круглых шайб (ГОСТ 11371-78*).

Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта.

В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ 10906-78*).

Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.

4.32. Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек – постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402-70*) или контргайки – должны быть указаны в рабочих чертежах.

Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях, при разности диаметров отверстия и болта более 3мм, а также при совместной установке с круглой шайбой (ГОСТ 11371-78*).

Запрещается стопорение гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.

4.33. Гайки и контргайки следует закручивать до отказа от середины соединения к его краям.

4.34. Головки и гайки болтов, в том числе фундаментных, должны после затяжки плотно (без зазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержень болта выступать из гайки не менее чем на 3мм.

4.35. Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20мм.

4.36. Качество затяжки постоянных болтов следует проверять остукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смещаться.

Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением 1)

4.37. К выполнению соединений на болтах с контролируемым натяжением могут быть допущены рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.

4.38. В сдвигоустойчивых соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте.

С поверхностей, подлежащих, а также не подлежащих обработке стальными щетками, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.

Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале (см. обязательное приложение Д).

До сборки соединений обработанные поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более 3 суток после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.

4.39. Перепад поверхностей (депланация) стыкуемых деталей свыше 0,5 и до 3мм должен быть ликвидирован механической обработкой путем образования плавного скоса с уклоном не круче 1:10.

 


1)  Далее — на болтах с контролируемым натяжением.

 

При перепаде свыше 3мм необходимо устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения. Применение прокладок подлежит согласованию с организацией-разработчиком проекта.

4.40. Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками. Число пробок определяют расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10% при числе отверстий 20 и более и не менее двух – при меньшем числе отверстий.

В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100% отверстий каждого соединения.

Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.

Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.

4.41. Запрещается применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения ХЛ (по ГОСТ 15150-69*) – также и букв „ХЛ".

4.42. Перед установкой болты, гайки и шайбы должны быть подготовлены.

4.43. Заданное проектом натяжение болтов следует обеспечивать затяжкой гайки или вращением головки болта до расчетного момента закручивания, либо поворотом гайки на определенный угол, либо другим способом, гарантирующим получение заданного усилия натяжения.

Порядок натяжения должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах.

4.44. Динамометрические ключи для натяжения и контроля натяжения высокопрочных болтов необходимо тарировать не реже одного раза в смену при отсутствии механических повреждений, а также после каждой замены контрольного прибора или ремонта ключа.

4.45. Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле

 

М  =  К Р d , Н × м (кгс×м),                                                                              (1)

 

где К – среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сертификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов;

Р – расчетное натяжение болта, заданное в рабочих чертежах, Н (кгс);

d – номинальный диаметр болта, м.

4.46. Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:

затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

повернуть гайки болтов на угол 180° ± 30°.

Указанный метод применим для болтов диаметром 24 мм при толщине пакета до 140мм и числе деталей в пакете до 7.

4.47. Под головку высокопрочного болта и высокопрочную гайку должны быть установлены по одной шайбе по ГОСТ 22355-77*. Допускается при разности диаметров отверстия и болта не более 4мм установка одной шайбы только под элемент (гайку или головку болта), вращение которого обеспечивает натяжение болта.

4.48. Гайки, затянутые до расчетного крутящего момента или поворотом на определенный угол, дополнительно ничем закреплять не следует.

4.49. После натяжения всех болтов в соединении старший рабочий-сборщик (бригадир) обязан в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак).

4.50. Натяжение болтов следует контролировать:</