СТРОИТЕЛЬНЫЕ  НОРМЫ  И  ПРАВИЛА

РЕСПУБЛИКИ  КАЗАХСТАН

 

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ  КОНСТРУКЦИИ

Правила производства и приемки работ

 

СНиП РК 5.04-18-2002

 

Издание официальное

 

Комитет по делам строительства

Министерства индустрии и торговли

Республики Казахстан

Астана, 2002 г.

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

Настоящая глава СНиП РК В 5.04-18-2002 «Металлические конструкции» разработана ТОО «Институт Проектстальконструкция» совместно с ДО ТОО «Имсталькон-Конструкция» на основе СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции», утвержденного постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 20 октября 1975 г. №181 и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», утвержденного постановлением Государственного строительного комитета СССР от 4 декабря  1987 г. № 280 в части монтажа металлических конструкций.

При составлении норм были использованы результаты научных исследований и экспериментального проектирования ТОО «Институт Проектстальконструкция» и технологических разработок ОАО «Имсталькон».

С введением в действие настоящих строительных норм и правил утрачивает силу ранее действующие на территории Республики Казахстан

СНиП III-18-75 «Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции»,

СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

 

Разработаны: ТОО «Институт Проектстальконструкция».

  ДО ТОО «Имсталькон-Конструкция»

Редакторы – канд. техн. наук Ю.С. Максимов, инженеры Н.Э. Ибраимов,

Е.А. Сергеев и В.П. Каторгин.

Внесены и подготовлены к утверждению Управлением технического нормирования и новых технологий Комитета по делам строительства Министерства индустрии и торговли Республики Казахстан.

Утверждены Приказом Комитета по делам строительства Министерства индустрии и торговли Республики Казахстан № 9 от 17.01. 2003г. с 17.01.2003г.

При пользовании нормативным документом следует учитывать изменения строительных норм и правил и государственных стандартов, утвержденных и публикуемых Комитетом по делам строительства Республики Казахстан, а также в информационных материалах Госстандарта Республики Казахстан.

Настоящий нормативный документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Комитета по делам строительства Республики Казахстан.

 

 

© Комитет по делам строительства

Министерства индустрии и торговли

Республики Казахстан г. Астана, 2002г.

© «Институт Проектстальконструкция»

ТОО  г. Алматы 2002 г.

© «Имсталькон-Конструкция»

ДО ТОО г. Алматы 2002 г.

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. Общие положения

2. Общие требования при изготовлении всех видов конструкций

     Хранение стали и сварочных материалов

     Разметка, правка и гибка

     Резка и обработка кромок

     Сборка

     Сварка

     Образование отверстий

     Грунтование, окраска, маркировка, приемка и отгрузка

3. Дополнительные требования при изготовлении отдельных видов

    конструкций

    3.1 Конструкции зданий и некоторых видов производственных сооружений

    3.2 Конструкции доменных цехов и газоочисток

          Сборка

          Сварка

    3.3 Конструкции цилиндрических вертикальных резервуаров

    3.4 Конструкции мокрых газгольдеров

    3.5 Конструкции мачтовых и башенных сооружений

    3.6 Конструкции гидротехнических сооружений

          Сварка

          Антикоррозионная защита

    3.7 Конструкции опор воздушных линий электропередачи и открытых

          распределительных устройств подстанций

    3.8 Конструкции мостов

          Правка и гибка

          Разметка, резка и обработка кромок

          Сборка

          Сварка

          Образование отверстий для болтовых соединений

          Допускаемые отклонения размеров

          Заводская приемка, очистка, грунтование, окраска, документация, отгрузка

4. Общие правила монтажа всех видов конструкций

    Подготовка конструкций к монтажу

    Укрупнительная сборка

    Установка, выверка и закрепление

    Монтажные соединения на болтах без контролируемого натяжения

    Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением

    Монтажные соединения на высокопрочных дюбелях

    Монтажные сварные соединения

    Предварительное напряжение конструкций

    Испытание конструкций и сооружений

5. Дополнительные правила монтажа отдельных видов конструкций

    5.1 Конструкции одноэтажных зданий

          Требования при приемочном контроле

    5.2 Конструкции многоэтажных зданий

          Укрупнительная сборка конструкций

          Подъем и установка конструкций

          Требования при приемочном контроле

    5.3 Конструкции транспортных галерей

          Требования при приемочном контроле

    5.4 Конструкции доменных цехов и газоочисток

          Испытания конструкций и приемка работ

          Испытание конструкций отдельных участков комплекса

          Предпусковое испытание комплекса доменной печи

          Разогрев воздухонагревателей

          Окраска конструкций

    5.5 Резервуарные конструкции

          Требования к основаниям и фундаментам

          Сборка конструкций

          Испытание резервуарных конструкций и приемка работ

    5.6 Конструкции антенных сооружений связи и башен, вытяжных труб

          Требования к фундаментам

          Требования к оттяжкам из стальных канатов

          Подъем и установка конструкций

          Требования при приемочном контроле

    5.7 Дополнительные правила для конструкций опор воздушных линий

          электропередачи и открытых распределительных устройств подстанции

          Монтаж

          Приемка работ

Приложение А  Документ о качестве стальных строительных конструкций

Приложение Б  Журнал работ по монтажу строительных конструкций

Приложение В  Журнал сварочных работ

Приложение Г  Журнал антикоррозионной защиты сварных соединений

Приложение Д  Журнал выполнения монтажных соединений на болтах с

                            контролируемым натяжением

Приложение Е  Акт испытаний конструкций здания и сооружения

Приложение Ж  Паспорт вертикального цилиндрического резервуара

                           (бака водонапорной башни)

Приложение И  Паспорт мокрого газгольдера

 

1. ОБЩИЕ  ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящая глава Строительных норм и правил содержит требования изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций зданий и производственных сооружений (доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 В, а также при изготовлении и приемке стальных конструкций мостов).

Правила настоящей главы распространяются на конструкции из углеродистых и низколегированных сталей, по прочностным характеристикам и технологическим свойствам соответствующих сталям С235 – С440 ГОСТ 27772-88*.

Правила настоящей главы не распространяются на конструкции из стали С440, подвергающиеся непосредственному воздействию вибрационных или динамических нагрузок, либо возводимые или эксплуатируемые в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и на конструкции, изготовление, монтаж и приемка которых должны производиться в соответствии с правилами, утвержденными Департаментом госнадзора по ЧС, техническому и горному надзору.

1.2. Стальные конструкции должны изготовляться и монтироваться в соответствии с чертежами КМД (конструкции металлические, деталировка), разработанными по рабочим чертежам КМ (конструкции металлические).

При разработке чертежей КМД необходимо учитывать требования, определяемые технологией монтажных работ (членение на отправочные элементы, указания по общим и контрольным сборкам, укомплектование деталями для сборки, установки и сварки на монтаже и др.), и технологические возможности предприятия-изготовителя.

Организация, разрабатывающая чертежи КМД, должна обеспечивать соответствие их чертежам КМ, расчетную прочность всех заводских и монтажных соединений конструкций, не предусмотренных чертежами КМ, правильность размеров элементов конструкций и увязку их между собой, а также выполнение требований, определяемых технологией монтажных работ. Отступления от чертежей КМ, как правило, не допускаются. В случае необходимости они должны быть согласованы с авторами чертежей КМ.

1.3. Изготовление и монтаж стальных конструкций должны производиться технически совершенными методами с механизацией работ, а также укрупнением отправочных элементов и обеспечением возможности укрупнения их на монтаже.

Изготовление и монтаж конструкций должны производиться в соответствии с инструкциями и руководствами, проектом производства работ и технологическим процессом.

1.4. При изготовлении и монтаже стальных конструкций должен быть обеспечен контроль за выполнением правил настоящей главы, чертежей КМД, технологического процесса, проекта производства работ с занесением результатов контроля в заводскую межцеховую сдаточную документацию, а также в исполнительную документацию на монтажные работы (акты, журналы).

Контроль должен осуществляться на следующих стадиях изготовления, монтажа и приемки при:

а) подаче металлопроката в цех;

б) изготовлении деталей;

в) сборке элементов и конструкций под сварку или сбалчивание;

г) сварке и постановке болтов;

д) общей или контрольной сборке;

е) предварительном напряжении конструкций;

ж) подготовке поверхностей под грунтование;

з) подготовке поверхности под окраску;

и) грунтовании и окраске;

к) укрупнительной сборке и установке;

л) испытании конструкций.

Контроль качества при изготовлении конструкций должен производиться отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя, а при монтаже – линейным инженерно-техническим персоналом.

1.5. Качество и марки материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении и монтаже конструкций, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться документами о качестве (сертификатами или паспортами и т.п.) заводов-поставщиков; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.

1.6. Изготовление стальных конструкций из стали до С390 включительно, возводимых или  эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, необходимо производить при положительной температуре.

1.7. Для стали до С390 включительно при температуре ниже минус 25°С, а для стали С440 – при температуре ниже 0°С запрещаются ударные воздействия при изготовлении и монтаже, а также резка на ножницах и продавливание отверстий.

1.8. При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главы необходимо руководствоваться соответствующими дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующих разделах настоящей главы.

 

2. ОБЩИЕ  ТРЕБОВАНИЯ  ПРИ  ИЗГОТОВЛЕНИИ

ВСЕХ  ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

 

Хранение стали и сварочных материалов

2.1. Вся сталь должна быть проверена на соответствие ее действующим стандартам или техническим условиям (на основании документов), рассортирована, замаркирована, сложена по профилям, маркам и плавкам и перед подачей в производство очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других загрязнений.

2.2. Сталь следует, как правило, хранить в закрытых помещениях с укладкой в устойчивые штабеля. При хранении стали на открытом воздухе ей следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.

Стальные плоские подкладки и прокладки, используемые в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами, без заусенцев и завалов. При выполнении транспортных операций необходимо применять приспособления, исключающие образование остаточных деформаций и смятия стали.

2.3. Сварочные материалы (электроды, флюс, проволока) должны храниться в теплом и сухом помещении отдельно по маркам и партиям, а проволока, кроме того, и по диаметру. Флюс следует хранить в закрытой таре.

Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиваться или прокаливаться по режимам, указанным в технических условиях и паспортах, и храниться отдельно от непросушенных и непрокаленных. Сварочная проволока должна очищаться от ржавчины, жиров и других загрязнений.

На рабочее место сварщика флюс и электроды должны подаваться только в просушенном или прокаленном состоянии в количестве, необходимом для работы в одной смене. Для сварки стали класса С440 электроды должны подаваться непосредственно из сушильной печи с температурой не ниже плюс 45°С и должны быть использованы в течение 2 ч. У рабочего места электроды и флюс необходимо хранить в условиях, исключающих увлажнение.

Разметка, правка и гибка

2.4. Разметку необходимо производить с помощью рулеток, соответствующих ГОСТ 7502-98, и линеек измерительных металлических по ГОСТ 427-75*. При разметке необходимо учитывать припуски на механическую обработку, усадку от сварки и на ширину реза при газовой или плазменной резке, указываемые в технологической документации.

2.5. При наличии отклонений по кривизне и плоскостности, превышающих требования соответствующих стандартов и таблицы 2 прокат подлежит правке.

Правку проката в холодном состоянии следует производить в зависимости от профиля и размеров сечения на листоправильных, сортоправильных или растяжных машинах, а в исключительных случаях вручную.

После правки прокат не должен иметь трещин и расслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного вида проката, предусмотренного соответствующим стандартом или ТУ, но во всех случаях не более 1мм по толщине и 3мм по габаритам сечения.

2.6. Радиус кривизны r деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состоянии на вальцах и прессах  должен быть не менее, а стрела прогиба f должна быть не более величин, приведенных в табл.1.

Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл. 2.

2.7. Обработка деталей из стали классов до С255 включительно в горячем состоянии (давлением) должна производиться после нагрева до температуры 900 – 1000°С, а из стали классов С390 и С440, поставляемой в нормализованном состоянии, до температуры 900 – 950°С; обработка должна прекращаться при температуре не ниже 700°С. Скорость охлаждения деталей после окончания обработки должна исключать закалку, коробление, появление трещин и надрывов. Термически улучшенную сталь необходимо при обработке нагревать до температуры не выше 700°С. Запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговой сваркой.

2.8. При гибке деталей из углеродистой стали на кромкогибочных прессах без подогрева внутренние радиусы закругления должны быть не менее 1,2 толщины стали для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 толщины для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, а из низколегированной стали – на 50% больше, чем для углеродистой стали. Внутренние радиусы закруглений в элементах из стали С345 должны быть не менее трех толщин стали. В деталях из низколегированной стали классов до С345 включительно до гибки следует прострогать кромки, пересекающие линии сгиба, и удалить заусенцы:

– после гильотинной резки;

– после ручной термической резки;

– после механизированной термической резки в случаях, когда шероховатость кромок реза превышает 0,3мм.

Гибка деталей из сталей с механическими свойствами при растяжении, сжатии и изгибе большими, чем у стали С345 без подогрева недопустима.

Гофрирование стенок сварных балок следует выполнять на специальных механизированных установках ротационного типа. Допускается гофрирование стенок балок на вертикальных механических либо гидравлических прессах с применением штампов, обеспечивающих гибку не более двух волн гофров за один ход. Гофрирование всей стенки осуществляется за счет ее перемещения под штампом.

 

Таблица 1

 

где ℓ – длина погнутой части; d – толщина листа; в и h – ширина и высота профиля; d – диаметр трубы.

Примечания: 1. Правку универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой стороны пламенем газовой горелки разрешается производить при любой стреле саблевидности.

2. Минимальный радиус кривизны при гибке листовых деталей, воспринимающих статическую нагрузку, может быть принят равным 12,5d.

3. Формулы для определения стрелы прогиба f при правке и гибке стали действительны при длине хорды, не превышающей 1,5р.

 

Таблица 2

 

* В соответствии с допусками на зазоры по ГОСТ 5264-80*, 8713-79*, 14771-76*, но не более указанных в таблице. Ступени на кромках в пределах допускаемых отклонений должны быть устранены зачисткой.

** Длина шаблона (по дуге) 1,5 м.

Примечание. Зазор между фрезерованной поверхностью и ребром стальной линейки не должен превышать 0,3 мм на длине размеров поперечного сечения, но не более 1 м.

 

Резка и обработка кромок

2.9. Кромки деталей из низколегированной стали до С390 включительно и термически улучшенной углеродистой стали, не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки подлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке абразивным кругом и т. п.). Кромки деталей из стали класса С440 подлежат строжке или фрезерованию.

Приторцовываемые кромки деталей, независимо от способов резки и класса стали, подлежат строжке или фрезерованию.

Механическая обработка должна производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, а при воздушно-дуговой резке не менее 2мм; поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

Кромки деталей из углеродистой стали класса С235 после ручной кислородной резки должны быть очищены и не иметь шероховатостей, превышающих 1мм, а для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно, – 0,5мм.

2.10. Кромки деталей после машинной кислородной и плазменно-дуговой резки, не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, по шероховатости поверхности во всех случаях не должны иметь неровностей, превышающих 0,3мм.

Величина не перпендикулярности сопрягаемых кромок устанавливается не более 2мм.

Кромки деталей, работающих на растяжение, из низколегированной стали классов до С440 включительно. а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, непосредственно воспринимающих динамические или вибрационные нагрузки, либо эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп. 2.9 и 2.77 настоящей главы. Отдельные места с высотой неровностей, превышающей 0,3 мм, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, в количестве не более одного на 1 м длины реза, допускается исправлять плавной зачисткой.

Кромки деталей из углеродистой стали С235, не отвечающие по шероховатости поверхности реза вышеуказанным требованиям, допускается исправлять плавной зачисткой.

 

Примечание. В конструкциях, работающих на статическую нагрузку, допускается исправлять кромки, в которых имеются выхваты, заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления.

 

2.11. Кромки деталей, работающих на растяжение, из низколегированной стали до С440 включительно всех толщин и из углеродистой стали толщиной более 10мм, кромки фасонок ферм из стали всех классов, а также кромки всех расчетных деталей в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки либо возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, после резки на ножницах подлежат механической обработке в соответствии с указаниями пп.2.9 и 2.77 настоящей главы.

Остальные кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов, превышающих 0,3мм, и трещин.

2.12. При температуре окружающего воздуха ниже минус 15°С кислородную резку кромок, подлежащих в дальнейшем механической обработке, деталей из низколегированной стали до С440 включительно необходимо производить с подогревом металла в зоне реза до 100°С.

2.13. При обработке кромок под сварку допускается применение резки (без последующей обработки) способами, обеспечивающими соблюдение допусков на размеры и форму подготовки кромок, при этом отклонения прямолинейных кромок от проектного очертания определяются допусками на зазоры, установленными ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 8713-79* и ГОСТ 14771-76*. После кислородной резки стали С440 необходима зачистка кромок абразивным инструментом.

Скосы по толщине на концах растянутых деталей (при сопряжении деталей разной толщины) в конструкциях, воспринимающих динамическую нагрузку, не должны иметь после механической обработки ступенек и поперечных по отношению к усилию, прилагаемому к детали, рисок. Рекомендуется обрабатывать эти скосы при помощи фрез. Неровности и риски в детали, полученные после поперечной строжки, должны быть сглажены  обработкой абразивным инструментом вдоль усилия.

2.14. На заготавливаемые детали основных элементов конструкций, оговоренных в чертежах КМ и КМД или в дополнительных правилах настоящей главы, переносятся цифровыми и буквенными клеймами номера плавок.

2.15. Отклонения от проектных размеров деталей, отправляемых на монтаж, не должны превышать величин, приведенных в табл. 3 настоящей главы.

Сборка

2.16. Сборка конструкций должна производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега.

При сборке конструкций и деталей не должно допускаться изменение их формы, а при кантовке и транспортировании – остаточное деформирование их.

Перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, не допускается без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы.

 

Таблица 3

 

Примечания: 1. Для измерения величин по поз. 3 – 5, 7 – 14, 16, 18 – 20 настоящей таблицы должны применяться рулетки соответствующие ГОСТ 7502-98.

2. Для свободных кромок по поз 1 – 4 допускается  отклонение до +5 мм

 

Собранные элементы, предъявленные и принятые ОТК под сварку и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК.

2.17. Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах расположения сварных швов.

Размеры сечения прихваток назначаются минимальными, согласно СНиП на проектирование стальных конструкций, в зависимости от толщины соединяемых элементов и должны оговариваться в технологической документации. Длина прихваток должна обеспечивать прочность соединения при последующей кантовке и перемещениях и не должна быть менее 30мм, а катет шва прихваток не более половины катета шва сварного соединения.

Расстояние между прихватками должно обеспечить проектное положение кромок и депланацию в пределах 10% толщины и не должно превышать 500мм. Количество прихваток на каждой детали должно быть не менее двух.

Сборочные прихватки конструкций должны быть выполнены рабочими, имеющими право на производство сварочных работ в соответствии с п. 2.26 настоящей главы, с применением тех же сварочных материалов и такого же качества, что и основные швы сварных соединений. Прихватка сборочных приспособлений, удаляемых после сборки, должна производиться с выполнением требований пп.2.36, 2.42, 2.43 настоящей главы.

 

Примечания: 1. На деталях, изготовленных из стали классов до С390 включительно, разрешается выполнение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (пакетного сверления, гибки и т. д.). Эти прихватки после выполнения своего назначения должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

2. В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняются электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований пп. 2.23, 2.36 и 2.37 к сварке данного материала.

 

2.18. Формы кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать величинам, указанным в ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 8713-79*и ГОСТ 14771-76* на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали класса С440 – в соответствии со специальными указаниями в чертежах КМ.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на сборочных деталях, препятствующие плотному их соединению, надлежит до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

2.19. Пакеты из деталей, собранные под болтовые соединения, должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах – совмещены сборочными пробками.

Плотность стяжки пакета при сборке проверяется щупом толщиной 0,3мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20мм, и отстукиванием болтов контрольным молотком; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,3мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.

2.20. Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого более чем на 0,5мм в пределах узлов и прикреплений и более чем на 1мм на других участках.

2.21. Общая сборка конструкций должна производиться путем последовательного соединения всех элементов конструкций или отдельных ее частей. При этом должна быть произведена подгонка всех соединений, включая рассверливание монтажных отверстий, и установлены фиксирующие устройства. На всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка и нанесены риски. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг.

2.22. Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам КМД.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов. Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть не более 30% числа отверстий в группе, в том числе пробок – не более 3 шт.

 

Примечание. Периодичность контрольной сборки конструкций, изготовленных по кондукторам, может быть иной, если это предусмотрено в дополнительных правилах настоящей главы или в проекте.

 

Сварка

2.23. Сварка стальных конструкций должна выполняться высокопроизводительными механизированными способами.

Сварку стальных конструкций следует производить по разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений.

Режим сварки углеродистой и низколегированной стали до С440 включительно и размеры швов сварных соединений должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и околошовной зоны:

а) твердость по алмазной пирамиде не выше 350 единиц;

б) ударная вязкость на образцах типа VI по ГОСТ 6996-66* при отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ, для стыковых соединений не ниже 3 кгс·м/см², за исключением соединений, выполненных электрошлаковой сваркой;

в) относительное удлинение не ниже 16%;

г) угол статического изгиба на образцах «типа CCVII или CCV» по ГОСТ 6996-66* (при диаметре оправки на основной металл) – не менее:

120° – для углеродистой стали;

90° –   для низколегированной стали толщиной до 20мм;

60° –   для низколегированной стали толщиной свыше 20мм.

 

Примечания: 1. При сварке элементов из низколегированной стали для продольных угловых швов с размерами катетов 4 – 7мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде.

2. Сварку решетчатых конструкций, номенклатура которых определяется дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, разрешается производить по общим указаниям без специально разработанной технологической документации.

3. У одного из образцов с надрезом по линии сплавления стыкового соединения допускается снижение ударной вязкости не более чем на 0,5 кгс·м/см²  по отношению к норме для основного металла.

4. При необходимости применения для определения ударной вязкости образцов других типов (VII – CI по ГОСТ 6996-66*) нормы ударной вязкости устанавливаются в чертежах КМ.

 

2.24. Сварка должна производиться при стабильном режиме, установленном технологическим процессом, с допускаемыми отклонениями: силы тока ±5%; напряжения дуги ±5%. Режим сварки должен обеспечивать коэффициент формы провара: для углового шва  (рис. 1,а) и для стыкового однопроходного шва (рис. 1,б).

Рис. 1. Форма провара сварных соединений

 

а – углового шва;  б – стыкового однопроходного шва

 

2.25. Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего специальное образование по сварке.

2.26. Ручная электродуговая сварка должна производиться электросварщиками, имеющими удостоверения, выданные им в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.

Автоматическая и полуавтоматическая сварка должна производиться сварщиками, прошедшими обучение и получившими об этом соответствующие удостоверения. Сварщики должны на месте работы пройти испытание в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.

Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен пройти испытание при предусмотренной технологическим процессом отрицательной температуре. Сварщик, выдержавший испытание, может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже пробной.

2.27. Около шва сварного соединения должен быть проставлено клеймо сварщика, выполнившего этот шов. Клеймо сварщика проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в дополнительных правилах настоящей главы или в технологической документации.

При сварке сборочной единицы одним сварщиком клеймо проставляется рядом с маркировкой отправочного элемента.

2.28. Проплавляемые поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены до чистого металла с удалением конденсационной влаги. При наличии на конструкциях ржавчины, грязи и т.п. непосредственно перед сваркой очистка должна быть повторена. Продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

2.29. Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединений допускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

2.30. При двусторонней сварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых и тавровых сварных соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить корень шва до чистого бездефектного металла.

В процессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновить после очистки концевого участка шва длиной 50мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

2.31. Свариваемая поверхность и рабочее место сварщика должны быть ограждены от дождя, снега, сильного ветра и сквозняков.

При температуре наружного воздуха минус 15°С и ниже рекомендуется иметь вблизи рабочего места сварщика устройство для обогрева рук, а при температуре ниже минус 40°С – оборудовать тепляк.

2.32. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами КМ, должны обеспечиваться подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. Механическая обработка швов для получения вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу должна производиться способами, не оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.

2.33. Начало и конец швов стыкового сварного соединения, а также выполняемого автоматом  углового и таврового сварного соединения должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются кислородной резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

2.34. Риски от абразивной обработки после удаления выводных планок должны быть направлены вдоль кромок сваренных деталей.

Все ожоги на поверхности основного металла сваркой должны быть зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5 мм.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины металла.

Для удаления поверхностных дефектов с торца шва механической обработкой разрешается углубляться с уклоном не более 1:20 на свободной кромке в толщину металла на величину 0,02 ширины свариваемого листа, но не более чем на 8мм с каждой стороны, без подварки; после обработки торцов швов необходимо закруглять острые грани.

2.35. Допускаемые отклонения размеров сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 5264-80*, ГОСТ 8713-79* и ГОСТ 14771-76*, а в конструкциях из стали класса С440 – в соответствии с указаниями в чертежах КМ.

2.36. Ручную и полуавтоматическую дуговую сварку конструкций из стали до С390 включительно при температурах стали, ниже указанных в табл. 4, необходимо производить с предварительным подогревом стали в зоне выполнения сварки до 120 – 160°С на ширине 100мм с каждой стороны соединения.

Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20мм должна производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения: каскадом, горкой, двусторонней сваркой секциями.

Сварку конструкций из стали С440 следует производить при температуре не ниже минус 5°С при толщине стали до 16мм и не ниже 0°С при толщине стали свыше 16 до 25мм. При более низких температурах сварку стали указанных толщин следует производить с предварительным подогревом до температуры 120 – 160°С.

При толщине стали свыше 25мм предварительный подогрев должен производиться во всех случаях, независимо от температуры окружающей среды.

2.37. Автоматическую сварку конструкций разрешается производить без подогрева:

а) из углеродистой стали толщиной до 30мм, если температура стали не ниже минус 30°С, а при больших толщинах – не ниже минус 20°С;

б) из низколегированной стали толщиной до 30мм, если температура стали не ниже минус 20°С, а при больших толщинах стали – не ниже минус 10°С.

 

Таблица 4

 

2.38. Автоматическая сварка при температурах, менее указанных в п. 2.37, может производиться только на повышенных режимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

2.39. Электрошлаковая сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали может производиться без ограничения температуры стали.

2.40. При температуре стали ниже минус 5°С сварку следует производить от начала до конца шва без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Не допускается прекращать сварку до выполнения шва проектного размера и оставлять незаваренными отдельные участки шва. В случае вынужденного прекращения сварки процесс следует возобновлять после подогрева стали в соответствии с технологическим процессом, разработанным для свариваемых конструкций.

2.41. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, вырубка дефектов швов и основного металла при температурах ниже указанных в табл. 4 может выполняться после подогрева зоны сварного соединения до 100 – 120°С. Заварку дефектных швов следует производить после подогрева этой зоны до 180 – 200°С.

2.42. Качество швов сварных соединений для крепления сборочных и монтажных приспособлений должно быть не ниже качества основных швов.

Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

2.43. Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла.

2.44. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 5.

2.45. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

2.46. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 6.

2.47. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100мм.

2.48. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 7, 8.

 

Таблица 5

 

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений – диаметр;

для удлиненных пор и включений – ширину.

2.49. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 9.

2.50. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 9). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

2.51. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

2.52. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

2.53. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

2.54.. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.

2.55. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

 

Таблица 6

 

*⁾Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 8.

 

2.56. Пластины для механических испытаний контрольных образцов должны изготавливаться из той же стали, что и основное изделие. Пластины прихватываются к изделию таким образом, чтобы шов пластин выполнялся в том же пространственном положении, что и шов свариваемого изделия, и являлся его продолжением. Пластины свариваются тем же сварщиком, с применением тех же режимов сварки, материалов и оборудования, что и при сварке изделия.

2.57. Размеры пластин, а также форма и размеры образцов и способ вырезки образцов из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996-66*. При этом должны быть проведены следующие испытания:

а) на статическое растяжение стыкового сварного соединения – 2 образца; металла шва стыкового, углового и таврового соединения – по 3 образца;

б) на ударный изгиб металла шва стыкового соединения и околошовной зоны по линии сплавления – по 3 образца;

в) на статический изгиб стыкового соединения – 2 образца;

г) на твердость по алмазной пирамиде всех соединений из низколегированной стали классов до С440 включительно – не менее чем в четырех точках, как металла шва, так и околошовной зоны – на одном образце.

 

Таблица 7

 

*Значения h и S следует принимать по табл. 8.

 

Нормируемые показатели механических свойств приводятся в дополнительных правилах настоящей главы или принимаются по нормам проектирования. При неудовлетворительных результатах испытаний соответствующий шов должен быть удален, качество сварочных материалов и режимы сварки, а также квалификация сварщика дополнительно проверены.

2.58. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов: механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1 – 2мм с удалением выступов и наплывов.

2.59. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5 – 0,7мм.

 

Таблица 8

 

Обозначения, принятые в табл. 8:

h – допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта;

S – суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82*.

 

При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок – вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва – под углом 40 – 50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1мм.

2.60. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

 

Таблица 9

 

2.61. Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в табл. 2 настоящей главы, должны быть исправлены. Исправление должно быть произведено способами термического, механического или термомеханического воздействия с выполнением требований пп.2.5 – 2.7 настоящей главы.

2.62. Сварку поясных швов балок с гофрированной стенкой необходимо производить преимущественно механизированными способами:

– полуавтоматической сваркой в защитной газовой среде;

– автоматической сваркой – в газовой среде или под слоем флюса с применением следящего устройства.

Образование отверстий

2.63. Все монтажные отверстия должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии-изготовителе, за исключением отверстий, оговоренных в проекте в соответствии с требованиями, определяемыми технологией монтажных работ.

Образование заводских и монтажных отверстий на меньший диаметр с последующей рассверловкой на проектный производится только в случае, если это оговорено в чертежах КМ.

В конструкциях из стали класса С440 продавливание отверстий допускается при толщине стали до 10 мм включительно при номинальных диаметрах отверстий 15 – 25мм.

2.64. Номинальные диаметры  болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных и соответствующие им номинальные диаметры отверстий приведены в табл. 10 настоящей главы.

2.65. Номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равными номинальным диаметрам стержней болтов.

Отклонения величин диаметров отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать приведенных в табл. 11 настоящей главы.

2.66 Сверление и рассверловка монтажных отверстий должны производиться после окончания сварки элементов только в случаях общей сборки конструкций на заводе-изготовителе.

Рассверливание отверстий при общей сборке следует производить после окончания сборки и проверки всех размеров, включая ординаты строительного подъема.

Допускается сверление монтажных отверстий в сборочных деталях и ветвях при условии сборки элементов в кондукторах.

2.67. Качество и отклонения в размерах отверстий для  болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных должны удовлетворять требованиям, указанным в табл. 12 настоящей главы.

2.68. Заводские отверстия, выполненные на проектный диаметр для болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных, должны удовлетворять в собранной конструкции следующим требованиям:

калибр диаметром на 1,5мм меньше номинального диаметра отверстия до прочистки отверстий должен пройти не менее чем в 75% отверстий каждой группы, в противном случае производится повторная сборка и проверка отверстий калибром;

если при повторной сборке количество отверстий, в которые пройдет калибр, будет менее 75% числа отверстий в группе, допускается производить рассверливание отверстий на следующий больший диаметр с проверкой прочности соединений расчетом.

2.69. Контроль качества и расположения монтажных отверстий, просверленных в элементах конструкций по кондукторам, производится:

а) проверкой, после контрольной сборки с выверкой строительного подъема, всех монтажных отверстий калибром диаметром на 1мм меньше проектного диаметра отверстия. При этом калибр должен пройти не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

В случае если калибр проходит менее чем в 85% отверстий каждой группы, а также в случае несоблюдения требований табл.12 производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если при повторной контрольной сборке качество отверстий не будет удовлетворять поставленным выше требованиям, кондукторы, по которым обрабатывались эти монтажные отверстия, подлежат исправлению, а все конструкции, изготовленные с применением этих кондукторов, подвергаются общей сборке для исправления дефектных отверстий способами, предусмотренными для заводских отверстий. Конструкции, в которых монтажные отверстия исправлены, должны иметь индивидуальную маркировку отправочных элементов;

б) проверкой сборочными кондукторами, приспособлениями (фиксаторами) или специальными контрольными шаблонами, позволяющими контролировать взаимное положение отверстий одновременно в нескольких монтажных узлах.

2.70. Приемка рассверленных отверстий при общей сборке конструкций производится до ее разборки.

2.71. Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок.

 

Таблица 10

 

* Применять только для конструкций опор линий электропередачи.

** Диаметр отверстия принимается по проекту.

 

Таблица 11

 

Таблица 12

 

Примечание. Диаметр продавленных отверстий со стороны матрицы не должен превышать номинальный  диаметр отверстий более чем на 1,5 мм.

 

Грунтование, окраска, маркировка, приемка и отгрузка

2.72. Все стальные конструкции должны быть огрунтованы и окрашены на предприятии-изготовителе в соответствии с указаниями проекта и контракта.

2.73. При грунтовании и окраске должны соблюдаться следующие условия:

а) перед грунтованием стальные конструкции должны быть очищены от загрязнений и обезжирены;

б) грунтование может выполняться только после проверки качества очистки стальных конструкций, а нанесение покрасочных материалов – после проверки качества грунтования; при производстве работ надлежит соблюдать технологию, указываемую в стандартах и технических условиях на применяемые материалы;

в) в конструкциях не подлежат грунтованию и окраске зоны монтажной сварки на ширину 100 мм по обе стороны от шва, а также поверхности, оговоренные в чертежах, и соприкасающиеся поверхности монтажных соединений на высокопрочных болтах;

г) грунтование и окраску следует производить при положительной температуре окружающего воздуха и конструкций (не ниже плюс 5°С); нанесение грунтовок и покрасочных материалов при отрицательной температуре допускается при применении материалов и методов производства работ, обеспечивающих надлежащее качество грунтования и окраски;

д) части стальных конструкций, подлежащие обетонированию, не грунтуются, не окрашиваются, а покрываются цементным молоком на монтажной площадке;

ж) грунтовки и покрывные материалы должны наноситься ровными слоями без пропусков и подтеков. Толщина слоев определяется технологическими инструкциями;

з) при грунтовании и окраске пневматическими распылителями сжатый воздух должен быть очищен от влаги, масла и пыли и соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80*.

 

Примечания: 1. Конструкции, изготовляемые в полевых мастерских при температуре ниже +5°С, разрешается грунтовать и красить в процессе монтажа при температуре +5°С и выше.

2. Башмаки колонн, в которых обетонировка не включена в работу сооружения, могут быть огрунтованы и окрашены.

 

2.74. Изготовленные конструкции должны быть замаркированы в соответствии с чертежами КМД.

2.75. Изготовленные конструкции должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя до грунтования; приемку качества грунтования и окраски следует производить дополнительно после их выполнения.

2.76. Величины отклонений от проектных линейных размеров отправочных элементов конструкций и от проектной геометрической формы не должны превышать предусмотренных в табл. 2 и 3 настоящей главы, а также допускаемых отклонений для отдельных видов конструкций, которые приведены в дополнительных правилах настоящей главы.

2.77. Шероховатость поверхности после строжки, фрезерования и сверления должна быть не грубее требуемой поверхности по ГОСТ 2789-73*.

2.78. Предприятие-изготовитель стальных конструкций по окончании всего заказа или отдельных его частей должно выдавать документы о качестве на стальные конструкции (прил. А).

2.79. Выступающие части транспортируемых конструкций должны быть укреплены, а места монтажных соединений защищены от загрязнения.

2.80. Обработанные (фрезерованные) торцы, передающие усилия, и трущиеся поверхности шарниров и других механических деталей, а также поверхности качения опорных частей должны быть покрыты смазкой. Кроме того, отверстия для шарниров должны быть защищены деревянными заглушками.

2.81. Строповка, внутризаводское транспортирование и погрузка готовых элементов на транспортные средства должны выполняться приемами, исключающими образование остаточных деформаций и вмятин. Строповка цепями, непосредственно касающимися поверхности элементов, запрещается.

Отгрузку полностью окрашенных конструкций необходимо производить упакованными через деревянные прокладки.

Погрузку мелких однотипных элементов (распорок, связей и т.п.) следует производить, увязывая их в пакеты.

 

3. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ  ТРЕБОВАНИЯ  ПРИ  ИЗГОТОВЛЕНИИ

ОТДЕЛЬНЫХ  ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

 

3.1. Конструкции зданий и некоторых видов производственных сооружений

3.1.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций зданий и сооружений: транспортерных галерей; крановых эстакад; рабочих площадок; бункеров; опор трубопроводов и сосудов; башен и труб, а также конструкций типа структур.

3.1.2. В конструкциях, имеющих общие примыкания элементов к стенкам колонн и балок, должна быть предусмотрена возможность раздельной установки и временного закрепления каждого элемента.

3.1.3. Для опирания стропильных ферм и других конструкций при монтаже, в случае отсутствия опорных столиков в проекте, на колоннах привариваются монтажные столики. Использование этих монтажных столиков сверх периода монтажа не допускается.

3.1.4. На заводе следует производить общую сборку следующих конструкций:

а) колонн общей массой свыше 20 т, подкрановых балок пролетом свыше 18 м, стропильных и подстропильных ферм пролетом свыше 36 м, негабаритных ферм, подкраново-подстропильных ферм пролетом 24 м и более;

б) башен (плоскостями);

в) конических частей труб;

г) негабаритных бункеров;

д) конструкций транспортерных галерей – в пределах одного конструктивного элемента (фермы, опоры).

3.1.5. Примыкание ферм пролетных строений транспортерных галерей к опорам следует выполнять с учетом следующих требований:

а) отверстия должны быть просверлены по специальным технологическим картам, обеспечивающим требуемую проектом и нормативными документами точность;

б) поверхности планок, воспринимающих вертикальное давление, которые согласно проекту должны быть строганными или фрезерованными, следует устанавливать по кондукторам или по фиксаторам, укрепленным в сборочных приспособлениях (копирах, кондукторах и др.);

в) при опирании пролетного строения на опору сверху установка фрезерованных или строганных опорных элементов должна быть произведена по кондукторам или закрепленным в сборочном  приспособлении фиксаторам и проверена шаблоном. Образование монтажных отверстий в других стыках и узлах следует производить сверлением по кондукторам или при общей сборке конструктивного элемента.

3.1.6. Однотипные массовые конструкции, изготовляемые на узкоспециализированных производствах по кондукторам, должны подвергаться контрольной сборке по норме – каждая пятидесятая конструкция и не менее одной от каждой изготовляемой партии меньше 50 шт. Контрольной сборке подвергается также каждая первая конструкция, изготовляемая по новым или отремонтированным кондукторам.

3.1.7. При технической возможности и экономической целесообразности подкрановые балки следует изготовлять укрупненным блоком вместе с тормозными конструкциями.

3.1.8. Сварка решетчатых конструкций (кроме транспортерных галерей) – стропильных и подстропильных ферм пролетом до 36 м, ветровых и связевых ферм, тормозных ферм, фонарей, а также лестниц, площадок, ограждений, мелких элементов (упоров, монтажных деталей и т. п.) – производится в соответствии с примеч. 2 п. 2.23 настоящей главы.

3.1.9. Швы сварных соединений, качество которых требуется проверять согласно проекту физическими методами контроля, надлежит контролировать при изготовлении одним из следующих способов:

а) ультразвуковой дефектоскопией 100% длины швов, с просвечиванием проникающими излучениями всех участков швов с признаками дефектов;

б) просвечиванием проникающими излучениями – 2% длины швов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и 1% швов, выполненных автоматической сваркой.

Контроль швов сварных соединений в соответствии с табл. 5 п.З настоящей главы должен производиться в объеме одного контроля участка швов длиной не менее 240мм на каждые 50 м швов, а также на участках, где наружным осмотром предполагается наличие дефектов шва.

3.1.10. Контроль качества швов сварных соединений транспортерных галерей следует производить:

а) проверкой ультразвуковой дефектоскопией 100% стыковых швов в растянутых элементах с последующим просвечиванием проникающими излучениями всех участков швов с признаками дефектов;

б) выборочным контролем ультразвуковой дефектоскопией остальных швов из расчета один контроль на каждые 20 м.

3.1.11. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, поясные швы в растянутой зоне подкрановых балок, балок рабочих площадок и других конструкций, непосредственно воспринимающих нагрузку от подвижного состава. и другие швы, где предусмотрена в проектах сварка со сквозным проплавлением стенки, следует контролировать ультразвуковой дефектоскопией 100% длины швов с последующим просвечиванием проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов.

3.1.12. В конструкциях транспортерных галерей несплавления по кромкам, а также непровары в стыковых швах сварного соединения и на участках угловых швов, в которых проектом предусмотрен полный провар, не допускаются.

Подрезы основного металла следует заваривать с предварительной и последующей зачисткой. Допускается исправлять подрезы зачисткой без предварительной заварки, если глубины подрезов не превышают величин, указанных в табл. 6 настоящей главы.

3.2 Конструкции доменных цехов и газоочисток

3.2.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций следующих объектов комплексов доменных цехов и газоочисток для печей всех объемов:

а) кожухи доменных печей;

б) кожухи воздухонагревателей;

в) кожухи пылеуловителей;

г) кожухи скрубберов;

д) кожухи электрофильтров;

е) газопроводы грязного, чистого и получистого газов;

ж) воздухопроводы холодного и горячего дутья;

з) основные конструкции колошниковых копров;

и) пролетные строения наклонного моста с опрокидывающим устройством и пилоном;

к) балки рудных бункеров, служащие для крепления рудных затворов;

л) несущие конструкции лифта.

Для доменных печей, в которых подача шихты производится транспортерами, изготовление  транспортерных галерей осуществляется с выполнением требований раздела 3.1 настоящей главы, а также специальных указаний проекта.

Сборка

3.2.2. На заводе-изготовителе должна производиться общая сборка следующих конструкций:

а) кожуха горна;

б) мораторного кольца с примыкающими к нему верхней царгой горна и первой царгой кожуха шахты; для печей без моратора – верхней царги горна с первой царгой шахты печи;

в) кожуха шахты, включая купол;

г) купола печи с примыкающими к нему газоотводами;

д) тройников вертикальных и наклонных газоотводов;

е) кольцевого воздухопровода;

ж) днища, купола и мест изменения диаметра кожуха каждого воздухонагревателя с примыкающими к ним цилиндрическими поясами кожуха;

з) купола и нижнего конуса пылеуловителя, скрубберов и электрофильтров с переходными вставками, первой цилиндрической царгой и опорными ребрами;

и) главных ферм или балок наклонного моста плоскостями, а верхней части – с опрокидывающим устройством целиком;

к) пилона наклонного моста;

л) рам колошникового копра;

м) монтажной балки;

н) пространственной фермы или кольцевой балки колошниковой площадки;

о) несущих конструкций лифта.

 

Примечание. По требованию монтажной организации, согласованному с заводом-изготовителем, могут быть произведены и другие общие и контрольные сборки.

 

3.2.3. В процессе общей сборки после подгонки листов царг друг к другу к ним привариваются фиксаторы.

При общей сборке кожуха печи производится вырезка всех отверстий, в том числе отверстий для крепежных болтов и выводных трубок охлаждения вертикальных холодильных плит, для крепежных болтов футеровочных плит, а также для леток и фурменных приборов.

На кожухе печи внутри него наносятся контуры каждого угла холодильной плиты путем кернения и нанесения линий краской на длину 100мм от вершины этого угла. Отверстия для леток, холодильных плит и фурменных приборов, края которых расположены ближе, чем на 200мм от края отправочного элемента, намечаются, но не вырезаются.

Разметка на кожухе каждого ряда плит производится в обе стороны, начиная от оси каждой чугунной летки.

Размеры отверстий для крепежных болтов и выводных трубок холодильных и футеровочных плит должны быть в 1,6 раза больше диаметров болтов и трубок соответственно с допускаемым отклонением +2мм; –0мм.

Размеры от края овальных отверстий для трубок холодильных плит испарительного охлаждения до наружных краев защитных трубок этих плит должны быть равны 15мм с допускаемым отклонением +2мм; –0мм.

3.2.4. На всех царгах кожуха доменной печи по мере их общей сборки наносится с наружной и внутренней стороны керном или краской сплошная линия оси чугунных леток.

3.2.5. При общей сборке днищ воздухонагревателей производится нанесение для колонн поднасадочного устройства керном или краской двух взаимно перпендикулярных осей.

Эти оси наносятся вне радиуса нижней опорной плиты колонны. На днищах воздухонагревателей должны быть предусмотрены детали для закрепления колонн поднасадочного устройства к днищу в процессе монтажа.

Сварка

3.2.6. При аттестации сварщиков для свариваемых контрольных соединений должен применяться металл тех же марок и толщин, которые применяются в свариваемых конструкциях. Разделка кромок и пространственное положение швов на контрольных соединениях должны быть  аналогичными разделке кромок и положению швов в свариваемой конструкции.

Сварка контрольных сварных соединений при аттестации сварщиков должна производиться электродами и проволокой тех же марок и диаметров и с использованием таких же источников тока и режимов сварки, которые применяются при сварке конструкций.

3.2.7. Режим электрошлаковой сварки кожухов доменных печей из низколегированной стали и минимальные размеры сварных швов должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла сварного соединения: твердость по алмазной пирамиде не выше 300 единиц и ударную вязкость при температуре +20°С не ниже 60 Дж/см²  (6 кгс·м/см²).

3.2.8. Испытание сварных швов на плотность путем смачивания керосином должно производиться для всех герметичных соединений, кроме кожуха печи и элементов оболочек толщиной более 16мм.

3.2.9. Качество стыковых сварных соединений кожухов доменных печей, воздухонагревателей и выносных камер горения воздухонагревателей, воздухопроводов горячего дутья, включая кольцевой участок, пылеуловителей, скрубберов, электрофильтров и мест пересечений и изменения сечений газовоздухопроводов, работающих под избыточным давлением более

0,07 МПа (0,7 кгс/см²), а также швов на прямых участках в газопроводах от доменной печи до пылеуловителя и от пылеуловителя до скруббера должно контролироваться ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями.

Нормы контроля этих швов приведены в табл. 13. Указанными методами следует также контролировать швы сварных соединений, в которых наружным осмотром или ультразвуковой дефектоскопией обнаружены признаки дефектов.

3.2.10. Для сварки кожухов доменной печи, воздухонагревателей и пылеуловителей должны применяться источники питания постоянного тока. Источники питания переменного тока могут применяться только при колебаниях напряжения сети не более ±5%.

3.2.11. В сварных соединениях воздухонагревателей подрезы основного металла в вертикальных, меридиональных и кольцевых швах допускаются не более 0,5 мм.

Уменьшение толщины стенок в местах сварных швов в результате зачистки швов допускается не более 0,5мм.

3.2.12. При сварке кожухов воздухонагревателей клеймо сварщика должно быть проставлено в начале и конце шва сварного соединения.

3.2.13. Непровары в сечениях швов воздухонагревателей не допускаются.

3.3 Конструкции цилиндрических вертикальных резервуаров

3.3.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций вертикальных сварных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов емкостью до 20000 м³, с высотой стенки не более 12 м, следующих типов: низкого давления (до 200 мм вод. ст.); повышенного давления (до 7000 мм вод. ст.); специальных (с плавающими крышами, понтонами и др.).

При изготовлении резервуаров емкостью свыше 20000 м³ до 50000 м³ с высотой стенки до 18 м включительно надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта по допускаемым отклонениям, контролю качества работ и испытанию резервуаров, а также правилами по изготовлению цилиндрических вертикальных резервуаров, действующих во время их  изготовления и оговоренных контрактом.

3.3.2. Стенки, днища, центральные части плавающих крыш и понтонов должны изготовляться, как правило, рулонами, кроме случаев, предусмотренных проектом. Стационарные крыши, короба понтона и плавающих крыш, кольца жесткости изготовляются укрупненными габаритными элементами.

 

Таблица 13

 

Короба понтонов и плавающих крыш должны изготавливаться в кондукторах. Допускаемые отклонения от проектных размеров длины отправочного элемента и поперечного сечения ±2мм.

На заводе должны проходить контрольную сборку следующие конструкции (целиком или частями):

затворы плавающих крыш (навеской на одном коробе);

короба понтонов и плавающих крыш;

кольца жесткости.

3.3.3. Полотнища днищ, изготовленные целиком, или собираемые на монтаже из отдельных листов и обрезанные по окружности, должны иметь припуск по диаметру днища 1/750 проектного диаметра, но не менее 20мм.

Полотнища стенок не должны иметь ступенчатости в кромках смежных листов более 3мм.

3.3.4. Контроль герметичности всех швов стенки и днища производится вакуумом и всех швов прочих частей резервуара – керосином или вакуумом в соответствии с п. 2.53 настоящей главы.

В резервуарах, сооружаемых из рулонных заготовок, контролем просвечиванием проникающими излучениями на заводе проверяется 100% пересечений вертикальных и горизонтальных швов сварных соединений I и II поясов (считая снизу) и 50% пересечений II, III и IV поясов и стенок резервуаров емкостью от 2000 до 20000 м³.

Длина снимка должна быть не менее 240 мм.

 

Примечание. Взамен просвечивания сварных соединений при толщине стали 10 мм и более разрешается производить контроль ультразвуковой дефектоскопией с последующим просвечиванием, проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов.

 

3.4 Конструкции  мокрых газгольдеров

3.4.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций мокрых газгольдеров емкостью до 30000 м³ с вертикальными направляющими, включающих следующие элементы:

листовые конструкции резервуара, телескопа и колокола;

внешние и внутренние направляющие телескопа и колокола со связями;

водяные затворы;

стойки и стропила колокола.

3.4.2. Изготовление листовых конструкций следует производить, как правило, рулонами и укрупненными габаритными элементами, кроме случаев, предусмотренных проектом.

3.4.3. Конструкции, приведенные ниже, должны пройти общую сборку или изготовляться по кондукторам:

внешние направляющие со связями;

гидрозатворы;

стропильные покрытия со связями;

балконные площадки с приваренными элементами уторного кольца стенки.

Гидрозатвор должен изготовляться в виде укрупненных отправочных элементов.

3.4.4. В стропильных ригелях кровли колокола при их изготовлении должен быть предусмотрен строительный подъем, равный 1/750 диаметра колокола.

3.4.5. Полотнища днищ и стенок резервуара должны быть изготовлены с выполнением требований п. 3.3.3 настоящей главы.

3.4.6. Контроль герметичности всех швов днища производится вакуумом, а всех швов прочих частей газгольдера – керосином в соответствии с п. 2.48 настоящей главы.

Просвечиванию проникающими излучениями подлежат все пересечения вертикальных и горизонтальных швов резервуаров в листах толщиной 6мм и более.

Длина снимка должна быть не менее 240мм.

 

Примечание. Взамен просвечивания сварных соединений при толщине стали 10мм и более разрешается производить контроль ультразвуковой дефектоскопией с последующим просвечиванием проникающими излучениями участков швов с признаками дефектов.

 

3.5 Конструкции мачтовых и башенных сооружений

3.5.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций мачтовых и башенных сооружений объектов радиосвязи, радиовещания и телевидения.

3.5.2. Внутренние поверхности труб перед обработкой и установкой заглушек должны быть очищены от пыли и грязи, а труб, открытых с торцов, диаметром 250мм и выше должны быть огрунтованы.

3.5.3. Стенки отверстий для труб во фланцах и соприкасающиеся плоскости фланцев должны быть механически обработаны (резанием). Зазор между трубой и стенкой отверстия во фланце должен быть 0 – 3мм при условии совмещения центра фланца с осью трубы.

Механическую обработку сопрягаемых плоскостей фланцев разрешается не производить при условии, если листовая сталь, из которой изготовляются фланцы, выправлена и имеет гладкую поверхность.

3.5.4. Отверстия для крепления деталей в фасонках оттяжечных узлов мачт, раскосов из круглой стали, распорок, тяг анкерных фундаментов должны образовываться на проектный диаметр по допускам для болтов повышенной точности, приведенным в табл. 11.

3.5.5. К отправочным элементам мачт и башен на заводе-изготовителе должны быть прикреплены опоры для монтажных кранов, детали для навески подмостей, детали для крепления временных расчалок.

3.5.6. Швы сварных соединений заглушек трубчатых элементов, узлов примыкания трубчатых раскосов и распорок, а также швы заваренных прорезей в трубчатых конструкциях должны быть выполнены герметичными и испытаны на плотность избыточным давлением воздуха  0,04 МПа (0,4 кгс/см²). Испытанию подвергаются 5% трубчатых элементов.

В случае обнаружения дефектных швов количество испытываемых элементов удваивается. При обнаружении дефектов в удвоенном количестве элементов испытанию подвергаются все элементы мачты и башни.

Все дефекты, выявленные при испытаниях, устраняются, а отверстия, предназначавшиеся для подачи сжатого воздуха, завариваются герметичным швом после окончания испытаний.

Заглушки труб после испытания элементов на герметичность должны быть покрыты слоем битума № 4.

3.5.7. Конструкции мачт и башен должны изготовляться по кондукторам, обеспечивающим правильность размеров и взаимозаменяемость элементов, плотное соприкасание обработанных элементов монтажных стыков, а также совпадение отверстий в монтажных стыках и других соединениях.

Конструкции в соответствии с п. 2.22 настоящей главы должны проходить последовательную контрольную сборку всех секций (панелей):

мачты – согласно п. 4 табл. 14 настоящей главы;

башни габаритные – пространственными секциями, негабаритные – плоскостными панелями (допускается сборка до оси симметрии).

Для проверки башен должно быть собрано не менее трех секций.

Конструкции решетчатых матч и башен индивидуального изготовления, выполняемые без применения кондукторов и специальных приспособлений, а также опорные секции мачт со съемными консолями должны подвергаться общей сборке на заводе-изготовителе.

Конструкции листовых трубчатых матч индивидуального изготовления подлежат общей сборке. При общей сборке устанавливаются фиксаторы и наносится продольная ось мачты по образующей цилиндрической поверхности, от которой производится разметка положения всех лацменов, дверей, отверстий и др.

Допускаемые отклонения действительных размеров изготовленных конструкций мачт и башен от проектных не должны превышать предусмотренных в табл. 14. Допускается применение заводских сварных стыков прочностью не ниже прочности свариваемой стали со 100% контролем качества сварных соединений физическими методами.

3.5.8. Стыковые сварные соединения листовых трубчатых мачт (включая монтажные) диаметром 1500мм и более должны подвергаться контролю просвечиванием проникающими излучениями в размере 2% длины сварных швов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и в размере 1% длины сварных швов, выполненных автоматической сваркой.

Контроль производится преимущественно в местах пересечения швов.

3.5.9. Изготовленные конструкции мачт и башен не должны иметь отклонений выше указанных в табл. 2, 3 и 14 настоящей главы.

3.6 Конструкции гидротехнических сооружений

3.6.1. Настоящие правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций гидротехнических сооружений:

а) подвижных конструкций затворов (в том числе ворот судоходных шлюзов и доков) и разборных плотин;

б) подвижных конструкций сороудерживающих решеток, плавучих заграждений и прочих устройств, преграждающих доступ посторонним предметам к водопропускным отверстиям;

в) закладных частей затворов и сороудерживающих решеток;

г) стальных облицовок и экранов;

д) стальных трубопроводов гидроэлектрических и насосных станций;

е) уравнительных башен;

ж) причальных устройств на судоходных шлюзах и сооружениях гидроэлектрических станций;

з) балок и эстакад под механизмы.

Таблица 14

 

Примечание. Допускаемые отклонения в размерах проемов и деталей, направляющих для лифтов, устанавливаются в проекте.

 

Настоящие правила не распространяются на высоконапорные гидротехнические затворы из стальных отливок или сварной конструкции с большим количеством механической обработки, требующие повышенной точности пригонки подвижной конструкции к неподвижным (закладным) частям. Изготовление, монтаж и приемка таких затворов производятся по специальным техническим условиям.

 

Таблица 15

 

Примечания: 1. На затворах с соединенными секциями размер h измеряется между осью верхнего и нижнего боковых колес крайних секций.

2. Измерение зазоров по поз. 36 и 37 производится до сварки после плотного прижатия рельса к закладных частям.

 

3.6.2. При изготовлении стальных конструкций, устанавливаемых или эксплуатируемых при расчетной температуре ниже минус 40°С, в отношении их механических деталей и деталей из резины должны соблюдаться требования государственного стандарта на машины, приборы и другие технические изделия, предназначенные для эксплуатации в условиях низких температур.

3.6.3. Отклонения действительных размеров изготовленных конструкций от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 2, 3 и 15 настоящей главы.

Схема контрольных обмеров должна быть приложена к сертификату на изготовленную конструкцию.

3.6.4. На заводе должна производиться общая сборка следующих негабаритных конструкций:

подвижных конструкций затворов всех типов,

пазовых конструкций,

элементов трубопроводов сложной формы (колен, переходных камер, разветвлений, компенсаторов и т.п.).

Объем и последовательность общей сборки производятся в соответствии с проектом.

3.6.5. Габаритные конструкции поставляются заводом-изготовителем в полностью законченном виде, с установленными на них опорно-ходовыми и уплотняющими устройствами.

Балансирные тележки затворов допускается транспортировать отдельно.

Опорно-ходовые узлы и комплектующие детали негабаритных конструкций должны быть приняты с рассверловкой крепежных отверстий на проектный диаметр при общей сборке.

Допускаемые отклонения от проектного положения при установке опорно-ходовых устройств должны приниматься по табл. 16 настоящей главы.

3.6.6. Анкерные детали на закладных частях и облицовках заводом-поставщиком не устанавливаются, но отгружаются одновременно с конструкциями.

3.6.7. Стыки резиновых уплотнений выполняются горячей вулканизацией.

3.6.8. На отправочных элементах конструкций должны быть указаны места строповки и центра тяжести; конструкции должны быть снабжены устройствами для строповки и кантовки.

3.6.9. Механически обработанные и не окрашиваемые поверхности опорно-ходовых и закладных частей должны быть защищены от коррозии и предохранены от повреждений на время транспортировки и монтажа.

Сварка

3.6.10. Сварные соединения в зависимости от их конструктивного исполнения и напряженного состояния разделяются на I, II и III категории.

Категория сварного соединения указывается на рабочих чертежах в условном обозначении шва последним знаком римской цифрой. При отсутствии такого указания соединение контролируется как соединение III категории.

3.6.11. Механические свойства сварных соединений I и II категории должны быть подтверждены испытаниями контрольных пластин, заваренных каждым сварщиком в начальный период сварки изделия или партии одинаковых изделий. Сварка контрольных пластин должна соответствовать требованиям п. 2.56 настоящей главы.

3.6.12. Временное сопротивление сварного соединения при растяжении должно быть не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла.

Ударная вязкость на образцах с надрезом в околошовной зоне на расстоянии 2мм от границы сплавления и с надрезом по оси шва должна быть не менее 80 Дж/см² (8 кгс*м/см²) при температуре испытания плюс 20°С и не менее 30 Дж/см² (3кгс м/см²) при температуре испытания минус 40°С. Образцы для определения ударной вязкости вырезаются со стороны подварочного шва.

Для металла толщиной 40мм включительно угол изгиба сварного соединения вокруг оправки с радиусом, равным толщине металла, определяемый на образцах с поперечным расположением шва, должен быть не менее 120° для углеродистых сталей и 100° для низколегированных сталей.

Образцы для испытаний на изгиб при толщине металла более 40 мм сострагиваются со стороны основного шва до толщины 40мм. При испытании на изгиб подварочный шов должен находиться в растянутой зоне.

Твердость металла шва и околошовной зоны, измеренная алмазной пирамидой, должна быть не более 350 единиц.

 

Таблица 16

 

3.6.13. Физические методы контроля сварных соединений (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание проникающими излучениями и др.) применяются в следующем объеме:

а) по всей длине для соединений I категории;

б) не менее 50% длины швов для соединений II категории;

в) на участках, где на основании наружного осмотра предполагается наличие внутренних дефектов, – для соединений III категории.

 

Примечания: 1. При контроле швов I и II категории ультразвуком достоверность заключения о качестве должна подтверждаться выборочным просвечиванием проникающими излучениями всех участков шва с признаками дефектов.

2. Способы и нормы физического контроля соединений из специальных сталей (высокопрочных, нержавеющих, жаропрочных) и соединений литья с прокатом устанавливаются проектом.

 

3.6.14. Швы I категории с внутренними дефектами, выявленными физическими методами контроля, в виде трещин, непроваров и скоплений пор должны быть исправлены и повторно проверены. Единичные, не выходящие на поверхность шва шлаковые включения и газовые поры диаметром не более 3мм и глубиной не более 10% от толщины металла допускаются, если они расположены один от другого на расстоянии не менее 100мм и от концов шва на расстоянии не менее 200мм.

Дефекты в сварных соединениях II и III категории по размерам и протяженности не должны превышать норм, указанных в разделе 2 настоящей главы.

Антикоррозионная защита

3.6.15. Габаритные конструкции грунтуются и окрашиваются на заводе-изготовителе. Негабаритные конструкции разрешается на заводе-изготовителе только грунтовать, а окрашивать их следует после монтажа.

3.6.16. Поверхности конструкций, подлежащие обетонированию, очищаются от отслаивающейся окалины и ржавчины на заводе-изготовителе, окончательная очистка производится па монтаже непосредственно перед бетонированием.

3.7. Конструкции опор воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств подстанций

3.7.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовлении, монтаже и приемке специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.

3.7.2. Номинальные диаметры отверстий для болтов нормальной и грубой точности, работающих на срез, должны приниматься на 1мм больше номинального диаметра стержня болта.

Отклонения в диаметре отверстий допускаются в пределах: 0; +0,6мм. Диаметры продавленных отверстий со стороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на 1,2мм.

Номинальные диаметры отверстий и отклонения для болтов повышенной точности принимаются в соответствии с указаниями пп. 2.64 и 2.65 настоящей главы.

3.7.3. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр допускается в элементах толщиной не свыше 12мм для сталей С235 и 10 мм для сталей С285, С345 и С390. При проектном расстоянии от оси отверстия до края элемента менее 1,5 диаметра образование отверстий должно производиться только сверлением.

3.7.4. Образование отверстий прокалыванием на полный диаметр должно производиться с соблюдением следующих требований:

а) износ штемпеля и матрицы по диаметру не допускается более ±0,3мм;

б) как со стороны штемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглую форму;

в) на внутренней поверхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоений металла. Заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

3.7.5. Длина обреза от центра отверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянных болтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5мм, минимальная длина обреза с учетом минусового допуска должна быть не менее 1,25 диаметра отверстия.

3.7.6. Допускаемые отклонения размеров между отверстиями не должны превышать:

а) ±0,7 мм между смежными отверстиями в отдельных элементах;

б) ±1,0 мм между центрами групп отверстий (для стыков с другими элементами);

в) ±1,0 мм сдвиг групп отверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.

3.7.7. Изготовление конструкций опор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающим взаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажных соединениях.

3.7.8. Контрольной сборке должна подвергаться каждая пятидесятая опора и не менее одной от каждой изготовленной партии, меньшей 50 шт. Контрольной сборке подвергается также каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированным кондукторам.

3.7.9. Элементы опор в количестве 2% от партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояния между крайними отверстиями, а также соответствие размера между центрами смежных отверстий проектным размерам.

3.7.10. Контроль качества швов сварных соединений производится в соответствии с табл. 5 настоящей главы.

Контроль по табл. 5 п. 3 настоящей главы должен производиться в объеме одного участка длиной 50мм на каждые 20 м шва.

3.7.11. Стальные конструкции должны быть оцинкованы или огрунтованы и окрашены. Для оцинкованных конструкций должны применяться оцинкованные болты, гайки и шайбы. При горячем цинковании стальных конструкций должны быть приняты меры против возникновения хрупкости стали.

3.8 Конструкции мостов

3.8.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении и приемке стальных конструкций пролетных строений и опор железнодорожных, автодорожных, городских и пешеходных мостов.

3.8.2. Конструкции мостов надлежит изготавливать на заводах металлоконструкций, имеющих необходимые условия для обеспечения высокого качества мостовых конструкций.

3.8.3. При изготовлении и приемке конструкций висячих и вантовых мостов, мостов специального назначения, из высокопрочных сталей класса С440 и выше и др. наряду с настоящими правилами следует руководствоваться специальными указаниями, приведенными в проекте.

3.8.4. При изготовлении конструкций мостов не допускается применение проката, сварочных материалов и метизов, не имеющих документов о качестве.

Правка и гибка

3.8.5. Детали после правки не должны иметь трещин и надрывов.

Холодная правка саблевидности универсальной и полосовой стали на вальцах раскаткой через прокладки не допускается.

3.8.6. Гибку деталей мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, надлежит выполнять в горячем состоянии; холодная гибка допускается лишь для плоских деталей указанных конструкций. При этом минимальные радиусы гибки должны отвечать нормам, приведенным в табл. 1.

Высадка деталей из термически улучшенной стали (в том числе и из стали С390) не допускается. Гибка и правка указанных деталей в горячем состоянии выполняются в диапазоне температур от 700 до 600°С. Температуру нагрева допускается определять визуально (по цвету каления); при этом термическую правку должны выполнять газоправильщики, прошедшие испытания и имеющие соответствующие удостоверения.

Разметка, резка и обработка кромок

3.8.7. Места клеймения номера плавки на деталях сварных элементов назначают в чертежах КМД не ближе 100мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже. Имеющиеся на прокате клейма металлургического завода, в случае если их расположение не удовлетворяет вышеуказанному требованию чертежей КМД, на деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, подлежат зачистке до удаления следов.

3.8.8. На деталях мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно, и из стали класса С390 кернение рисок при разметке допускается на глубину не более 0,5 мм; следы кернения после приемки обработанных деталей должны быть удалены зачисткой.

3.8.9. Резка на ножницах при отрицательных температурах воздуха не допускается.

Кислородная резка стали классов С345 и выше при отрицательной температуре воздуха должна осуществляться с подогревом металла в зоне реза до 100°С.

3.8.10. Качество свободных или не полностью проплавляемых при сварке кромок деталей конструкций стальных мостов всех назначений должно удовлетворять требованиям табл.17.

3.8.11. Машинная кислородная резка деталей мостовых конструкций должна выполняться в соответствии со специальной инструкцией резчиками, прошедшими испытания и имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию.

Отдельные места с высотой неровностей реза, превышающей допустимую для кромок данной категории, а также выхваты (не более одного на 1 м длины реза) допускается устранять плавной зачисткой с соблюдением в деталях допускаемых отклонений от проектных линейных размеров согласно нормам табл. 3 настоящей главы; при большей глубине выхватов допускается исправлять кромки заваркой дефектных мест в соответствии со специальной инструкцией.

3.8.12. Скругленные вырезы на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных и вертикальных ребер жесткости должны выполняться с обязательным сверлением в вершине угла отверстия диаметром не менее соответственно 30мм (в балках) и 25мм (в ребрах).

Прямолинейные кромки вырезов на концах вертикальных листов продольных и поперечных балок, а также горизонтальных ребер жесткости, попадающих в растянутую зону, должны подвергаться механической обработке; у аналогичных кромок вырезов на концах остальных ребер жесткости после штамповки необходимо удалить заусенцы.

 

Таблица 17

 

¹ Эти требования распространяются и на кромки деталей, растягивающие напряжения, в которых при монтаже достигают 80 % расчетного сопротивления.

 

Сборка

3.8.13. Применение при сборке элементов сварных мостовых конструкций прихваток в местах, где не предусмотрено в дальнейшем наложение сварных швов, должно быть согласовано с организацией, разработавшей чертежи КМ. Наложение прихваток на элементы, изготовляемые из стали, которая, согласно нормам, предназначена для элементов, не подвергающихся сварке, не допускается.

3.8.14. Сборку элементов сварных мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях, обеспечивающих плотность прижатия деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при кантовке.

3.8.15. Торцы и плоскости деталей, передающие опорное давление, должны быть гладкими и плоскими. Отклонения поверхностей опорных листов от плоскости при проверке линейкой длиной не более 1 м, устанавливаемой на ребро, не должны превышать 0,3мм.

Сварка

3.8.16. Допустимая минимальная начальная температура стали при ручной и полуавтоматической дуговой сварке элементов мостовых конструкций без предварительного подогрева принимается по табл. 4 как для листовых объемных и сплошностенчатых конструкций.

Сварка конструкций железнодорожных мостов должна выполняться только в отапливаемых цехах.

3.8.17. Сварку элементов мостовых конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях в закрепленном состоянии.

3.8.18. Сварные конструкции мостов должны удовлетворять требованиям табл. 6 настоящей главы; кроме того, не иметь несплавлений по кромкам, а также непроваров в стыковых швах и на предусмотренных проектом участках со сквозным проплавлением угловых и тавровых соединений. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва и не иметь трещин.

Допуски по технологическим дефектам швов сварных соединений стальных конструкций мостов приведены в табл. 18, а методы и нормы контроля – в табл. 19 настоящей главы. Контроль качества производится в соответствии со специальной инструкцией.

Исправление дефектного шва производят тем методом сварки, который предусмотрен в проекте для выполнения данного соединения. В отдельных случаях, по согласованию с заводской инспекцией, допускается заварка полуавтоматом дефектных участков швов, выполненных автоматом.

Исправление дефектного участка шва более двух раз допускается в исключительных случаях с соблюдением требований п. 2.58 настоящей главы.

3.8.19. Клеймо сварщика должно ставиться у начала и конца выполненного им шва на расстоянии 100 мм от линии шва.

3.8.20. Режимы сварки, приведенные в разрабатываемой заводом технологической документации, для каждого типа соединений и сочетаний толщин металла, марок материалов, а также начальных температур стали должны назначаться по утвержденным в установленном порядке заводским нормалям или инструкциям.

При сварке конструкций мостов производится проверка применяемых режимов и сварочных материалов путем испытания контрольных соединений с определением механических свойств соединений и металла шва, а также его химического состава. Методы и объем испытаний контрольных соединений устанавливаются специальной инструкцией.

 

Таблица 18

 

¹ Категории швов сварных соединений сжато-вытянутых элементов и зон конструкций – те же, что и растянутых.

² В конструкциях с ортотропной плитой на швы ее сварных соединений распространяются требования, предъявляемые к поясам балок.

³ Ортотропная плита железнодорожного проезда, включенная в работу главных ферм, также относится к элементам ферм.

⁴ Под шириной стыкового шва понимается расстояние между линиями сплавления металла шва с основным металлом на поверхности детали.

 

Таблица 19

 

* Нормы контроля действуют для швов по поз. 11 и в случае, если недопустимые дефекты обнаружены в швах по поз. 7 табл. 18.

 

3.8.21. Устранение деформаций грибовидности и перекоса полок двутавровых, тавровых и Н-образных элементов мостовых конструкций, в том числе эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно и из стали класса С390, допускается производить холодной правкой на пресс-вальцах при соблюдении требований табл. 1. Указанные элементы, а также элементы коробчатого сечения допускается исправлять с помощью термической и термомеханической правки с нагревом в соответствии с требованиями п. 3.8.6; при этом одну и ту же зону выправлять более двух раз не допускается.

Образование отверстий для болтовых соединений

3.8.22. При изготовлении стальных конструкций мостов диаметры отверстий под болты нормальной точности и высокопрочные должны удовлетворять требованиям табл. 20 настоящей главы.

Отверстия в фасонках и накладках под высокопрочные болты надлежит раззенковывать в соответствии с указаниями п. 2.71 настоящей главы.

Продавливание отверстий на полный диаметр в элементах пролетных строений и опор не допускается.

 

Таблица 20

 

Примечание. Болты других стандартных диаметров в мостовых конструкциях не допускаются.

 

Продавливание отверстий в деталях несущих элементов конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно и из стали класса С390, не допускается.

3.8.23. Просверленные и рассверленные отверстия должны иметь цилиндрическую форму с гладкими стенками, перпендикулярными плоскости сборочного элемента. Отклонения по овальности допускаются в пределах плюсовых и минусовых допусков на диаметр отверстий.

3.8.24. При изготовлении конструкций пролетных строений или опор с применением для сверления монтажных отверстий кондукторов должна быть произведена на заводе контрольная сборка первого и каждого последующего пятого пролетного строения или опоры данного типа; в пролетных строениях с идентичными фермами  допускается производить  контрольную сборку одной из них.

Объем контрольной сборки назначается в соответствии с п. 2.22 настоящей главы. При этом совпадение монтажных отверстий должно удовлетворять следующим требованиям: калибр диаметром меньше проектного диаметра отверстия на 0,5 мм должен проходить не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

Исправление дефектных монтажных отверстий производится в соответствии с п. 2.68 настоящей главы по согласованию с заводской инспекцией.

3.8.25. При общей сборке, осуществляемой частями фермы, в последующую часть фермы должен входить участок предыдущей части, включающий не менее двух панелей и не менее двух монтажных элементов каждого пояса.

3.8.26. Отклонения размеров мостовых конструкций при общей и контрольной сборке на стеллажах не должны превышать величин, указанных в табл. 21.

 

Таблица 21

 

3.8.27. Для рассверловки монтажных отверстий в поперечных связях должны быть собраны на стеллажах все элементы поперечника, включая поперечную балку.

3.8.28. Сверление монтажных отверстий в элементах с применением кондукторов в случаях, когда на точность совпадения отверстий оказывает влияние суммирование допусков (отверстия в рыбках продольных балок, в пересечениях диагоналей связей с продольными балками и между собой и др.), следует осуществлять на диаметр, превышающий на 5 – 6мм диаметр болта при монтажных соединениях на высокопрочных болтах, при условии, что данные соединения не определяют геометрию конструкции.

Аналогичным образом просверливаются на заводе монтажные отверстия, образование которых затруднено при общей сборке мостовых конструкций (отверстия в фасонках продольных связей в узлах перелома пояса и элементах связей, примыкающих к этим фасонкам, в прикреплении трубчатой распорки портала и др.).

Допускаемые отклонения размеров

3.8.29. Величины отклонений действительных размеров от проектных для отправляемых на монтаж сборочных деталей и элементов не должны превышать допускаемых, указанных в табл. 3 и 22, если в чертежах КМ не предусмотрены более жесткие допуски.

3.8.30. Отклонения при изготовлении опорных частей не должны превышать величин, приведенных в табл. 23.

3.8.31. Отклонения от проектной геометрической формы отправочных элементов не должны превышать величин, указанных в табл. 24.

3.8.32. Зазоры в заводских стыках элементов пролетных строений и узкие конструктивные щели должны при изготовлении (перед грунтованием) заполняться шпатлевкой, а при ширине зазора более 8 мм – мягкой сталью и шпатлевкой.

Заводская приемка, очистка, грунтование, окраска, документация, отгрузка

3.8.33. Стальные конструкции мостов должны быть приняты ОТК завода-изготовителя и заводской инспекцией до грунтования.

Не исправляются и подлежат замене целиком листы или другие прокатные профили в готовых пролетных строениях или их элементах, имеющие:

трещины в металле шва, переходящие на основной металл;

трещины в основном металле;

расслоения по кромкам.

 

Таблица 22

 

* С учетом указанного допуска зазоры в стыках (как предусмотренных проектом, так и дополнительных) элементов пролетных строений не должны превышать 8 мм, если в проекте не содержится специальных указаний по величине зазоров.

** Для коробчатых элементов поясов и решетки болтосварных пролетных строений указанные в этом пункте допускаемые отклонения увеличиваются в средней (по высоте) части сечения на ± 1 мм.

*** В случае, когда элемент охватывает узловые фасонки,  допускается отклонение  —0 мм; +2 мм.

**** При этом отверстия в стыковых накладках стенки балки сверлятся таким образом, чтобы высота ступеньки в стыке каждого из поясов не превосходила 2 мм.

 

Таблица 23

 

3.8.34. Перед грунтованием покрываемые поверхности конструкций должны быть очищены в соответствии с требованиями п. 2.73 настоящей главы.

Очистку конструкций под грунтование принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

3.8.35. Грунтование и окраску надлежит производить на заводе-изготовителе в соответствии с требованиями главы СНиП «Защита строительных конструкций от коррозии», главы СНиП «Мосты и трубы» и специальными указаниями по грунтовке и окраске стальных мостовых конструкций.

Грунтование и окраску конструкций принимают ОТК завода-изготовителя и заводская инспекция.

3.8.36. При сдаче готовой продукции завод-изготовитель обязан представить сертификат па стальные конструкции (согласно п. 2.78 настоящей главы)*, а также следующую документацию в качестве приложений к сертификату или акту приемки конструкций заводской инспекцией:

а) полный комплект исполнительных чертежей, включая схему маркировки, с указанием отступлений от чертежей КМ (в том числе отверстий, рассверленных на больший диаметр) и с соответствующими согласованиями;

б) сводную ведомость сертификатов на материалы, применявшиеся при изготовлении конструкций;

в) опись удостоверений о квалификации резчиков, производивших машинную кислородную резку деталей, с указанием даты и номера протокола испытания;

г) опись удостоверений о квалификации исполнителей, производивших постановку заводских высокопрочных болтов, с указанием даты и номера протокола испытания резчика. Кроме того, для сварных конструкций мостов:

– опись удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций, с указанием даты и номера протокола испытания;

– ведомость результатов контроля качества сварных соединений (в том числе ультразвуковой дефектоскопией и просвечиванием проникающими излучениями) с указанием методов устранения дефектов.

3.8.37. Погрузку конструкций следует осуществлять механизированными подъемно-транспортными средствами с выполнением требований п. 2.81 настоящей главы.

Крепление конструкций для перевозки на железнодорожном подвижном составе разрабатывается заводом-изготовителем. При приварке транспортных планок, укосин и т. д. должны выполняться требования пп. 2.17 и 3.8.13 настоящей главы.

 

4. ОБЩИЕ  ПРАВИЛА  МОНТАЖА  ВСЕХ  ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

 

4.1. Работы по монтажу стальных конструкций должны производиться по утвержденному проекту производства работ (ППР), в котором должны быть предусмотрены:

– последовательность установки конструкций; мероприятия, обеспечивающие требуемую точность установки;

– пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и установки в проектное положение;

– устойчивость конструкций и частей здания (сооружения) в процессе возведения;

– степень укрупнения конструкций и безопасные условия труда.

Совмещенный монтаж конструкций и оборудования следует производить по ППР, содержащему порядок совмещения работ, взаимоувязанные схемы монтажных ярусов и зон, графики подъемов конструкций и оборудования. При разработке ППР необходимо использовать передовые методы монтажа.

В необходимых случаях в составе ППР должны быть разработаны дополнительные технические требования, направленные на повышение строительной технологичности возводимых конструкций, которые должны быть в установленном порядке согласованы с организацией - разработчиком проекта и внесены в исполнительные рабочие чертежи.

 

* ) По специальному указанию заводы металлоконструкций, представляют акт приемки конструкций заводской инспекцией.

 

Таблица 24

 

* При наличии монтажных стыков вне узлов указанные допуски должны быть обеспечены для полной длины элемента между углами, что проверяется при общей или контрольной сборке пролетного строения

 

Данные о производстве строительно-монтажных работ следует ежедневно вносить в журналы работ по монтажу строительных конструкций (обязательное приложение Б), сварочных работ (обязательное приложение В), антикоррозионной защиты сварных соединений (обязательное приложение Г), выполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением (обязательное приложение Д), а также фиксировать по ходу монтажа конструкций их положение на геодезических исполнительных схемах.

4.2. Конструкции, изделия и материалы, применяемые при возведении стальных конструкций, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов, технических условий и рабочих чертежей.

4.3. Перевозку и временное складирование конструкций (изделий) в зоне монтажа следует выполнять в соответствии с требованиями государственных стандартов на эти конструкции (изделия), а для нестандартизированных конструкций (изделий) соблюдать требования:

конструкции должны находиться, как правило, в положении, соответствующем проектному (балки, фермы и т.п.), а при невозможности выполнения этого условия – в положении, удобном для транспортирования и передачи в монтаж (колонны, лестничные марши и т. п.) при условии обеспечения их прочности;

конструкции должны опираться на инвентарные подкладки и прокладки прямоугольного сечения, располагаемые в местах, указанных в проекте;

толщина прокладок должна быть не менее 30мм и не менее чем на 20мм превышать высоту строповочных петель и других выступающих частей конструкций; при многоярусной погрузке и складировании однотипных конструкций подкладки и прокладки должны располагаться на одной вертикали по линии подъемных устройств (петель, отверстий) либо в других местах, указанных в рабочих чертежах;

конструкции должны быть надежно закреплены для предохранения от опрокидывания, продольного и поперечного смещения, взаимных ударов друг о друга или о конструкции транспортных средств; крепления должны обеспечивать возможность выгрузки каждого элемента с транспортных средств без нарушения устойчивости остальных;

офактуренные поверхности необходимо защищать от повреждения и загрязнения;

выступающие детали должны быть предохранены от повреждения; заводская маркировка должна быть доступной для осмотра;

мелкие детали для монтажных соединений следует прикреплять к отправочным элементам или отправлять одновременно с конструкциями в таре, снабженной бирками с указанием марок деталей и их числа; эти детали следует хранить под навесом;

крепежные изделия следует хранить в закрытом помещении, рассортированными по видам и маркам, болты и гайки – по классам прочности и диаметрам, а высокопрочные болты, гайки и шайбы – и по партиям.

4.4. Конструкции при складировании следует сортировать по маркам и укладывать с учетом очередности монтажа.

4.5. Запрещается перемещение любых конструкций волоком.

4.6. Сборные конструкции следует устанавливать, как правило, с транспортных средств или стендов укрупнения.

4.7. Перед подъемом каждого монтажного элемента необходимо проверить:

соответствие его проектной марке;

состояние закладных изделий и установочных рисок, отсутствие грязи, снега, наледи, повреждений отделки, грунтовки и окраски;

наличие на рабочем месте необходимых соединительных деталей и вспомогательных материалов;

правильность и надежность закрепления грузозахватных устройств,

а также оснастить в соответствии с ППР средствами подмащивания, лестницами и ограждениями.

4.8. Строповку монтируемых элементов надлежит производить в местах, указанных в рабочих чертежах, и обеспечить их подъем и подачу к месту установки в положении, близком к проектному. При необходимости изменения мест строповки они должны быть согласованы с организацией-разработчиком рабочих чертежей.

Запрещается строповка конструкций в произвольных местах, а также за выпуски арматуры.

Схемы строповки укрупненных плоских и пространственных блоков должны обеспечивать при подъеме их прочность, устойчивость и неизменяемость геометрических размеров и форм.

4.9. Монтируемые элементы следует поднимать плавно, без рывков, раскачивания и вращения, как правило, с применением оттяжек. При подъеме вертикально расположенных конструкций используют одну оттяжку, горизонтальных элементов и блоков – не менее двух.

Поднимать конструкции следует в два приема: сначала на высоту 20 – 30 см, затем, после проверки надежности строповки, производить дальнейший подъем.

4.10. При установке монтажных элементов должны быть обеспечены:

устойчивость и неизменяемость их положения на всех стадиях монтажа;

безопасность производства работ;

точность их положения с помощью постоянного геодезического контроля;

прочность монтажных соединений.

4.11. Конструкции следует устанавливать в проектное положение по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням и т.п.).

Конструкции, имеющие специальные закладные или другие фиксирующие устройства,

надлежит устанавливать по этим устройствам.

4.12. Устанавливаемые монтажные элементы до расстроповки должны быть надежно закреплены.

4.13. До окончания выверки и надежного (временного или проектного) закрепления установленного элемента не допускается опирать на него вышележащие конструкции, если такое опирание не предусмотрено ППР.

4.14. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований предельные отклонения совмещения ориентиров (граней или рисок) при установке сборных элементов, а также отклонения от проектного положения законченных монтажом (возведением) конструкций не должны превышать значений, приведенных в соответствующих разделах настоящих норм и правил.

Отклонения на установку монтажных элементов, положение которых может измениться в процессе их постоянного закрепления и нагружения последующими конструкциями, должны назначаться в ППР с таким расчетом, чтобы они не превышали предельных значений после завершения всех монтажных работ. В случае отсутствия в ППР специальных указаний величина отклонения элементов при установке не должна превышать 0,4 предельного отклонения на приемку.

4.15. Использование установленных конструкций для прикрепления к ним грузовых полиспастов, отводных блоков и других грузоподъемных приспособлений допускается только в случаях, предусмотренных ППР и согласованных при необходимости с организацией, выполнившей рабочие чертежи конструкций.

4.16. Монтаж конструкций зданий (сооружений) следует начинать, как правило, с пространственно-устойчивой части: связевой ячейки, ядра жесткости и т.п.

Монтаж конструкций зданий и сооружений большой протяженности или высоты следует производить пространственно-устойчивыми секциями (пролеты, ярусы, этажи, температурные блоки и т. д.)

4.17. Производственный контроль качества строительно-монтажных работ надлежит осуществлять в соответствии со СНиП 3.01.01-85*.

При приемочном контроле должна быть представлена следующая документация:

исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями, допущенными предприятием-изготовителем конструкций, а также монтажной организацией, согласованными с проектными организациями-разработчиками чертежей, и документы об их согласовании;

заводские технические паспорта на стальные конструкции;

документы (сертификаты, паспорта), удостоверяющие качество материалов, примененных при производстве строительно-монтажных работ;

акты освидетельствования скрытых работ;

акты промежуточной приемки ответственных конструкций;

исполнительные геодезические схемы положения конструкций;

журналы работ;

документы о контроле качества сварных соединений;

акты испытания конструкций (если испытания предусмотрены дополнительными правилами настоящих норм и правил или рабочими чертежами);

другие документы, указанные в дополнительных правилах или рабочих чертежах.

Рекомендуемые формы документации приведены в приложениях настоящих правил.

4.18. Допускается в проектах при соответствующем обосновании назначать требования к точности параметров, объемам и методам контроля, отличающиеся от предусмотренных настоящими правилами. При этом точность геометрических параметров конструкций следует назначать на основе расчета точности по ГОСТ 21780-83.

Подготовка конструкций к монтажу

4.19. Исполнительными рабочими чертежами должны быть чертежи КМД. Деформированные конструкции следует выправить. Правка может быть выполнена без нагрева поврежденного элемента (холодная правка) либо с предварительным нагревом (правка в горячем состоянии) термическим или термомеханическим методом. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов.

Решение об усилении поврежденных конструкций или замене их новыми конструкциями должна выдать организация-разработчик проекта.

4.20. Холодную правку конструкций следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности проката.

4.21. При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:

с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм²) и менее – при температуре ниже минус 25°С;

с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/мм²) – при температуре ниже 0°С.

Укрупнительная сборка

4.22. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований предельные отклонения размеров, определяющих собираемость конструкций (длина элементов, расстояние между группами монтажных отверстий), при сборке отдельных конструктивных элементов и блоков не должны превышать величин, приведенных в табл. 25 и дополнительных правилах.

 

Таблица 25

 

Установка, выверка и закрепление

4.23. Проектное закрепление конструкций (отдельных элементов и блоков) , установленных в проектное положение, с монтажными соединениями на болтах следует выполнять сразу после инструментальной проверки точности положения и выверки конструкций, кроме случаев, оговоренных в дополнительных правилах настоящего раздела или в ППР.

Число болтов и пробок для временного крепления конструкций надлежит определять расчетом; во всех случаях болтами должна быть заполнена 1/3 и пробками 1/10 всех отверстий, но не менее двух.

4.24. Конструкции с монтажными сварными соединениями надлежит закреплять в два этапа – сначала временно, затем по проекту. Способ временного закрепления должен быть указан в проекте.

4.25. Соответствие каждого блока проекту и возможность выполнения на нем смежных работ надлежит оформлять актом с участием представителей монтажной организации, собравшей конструкции блока, и организации, принимающей блок для выполнения последующих работ.

4.26. Балки путей подвесного транспорта и другие элементы, опирающиеся на конструкции покрытия (мостики для обслуживания светильников, балки и монорельсы для эксплуатационных ремонтов кранов с площадками обслуживания), целесообразно устанавливать при сборке блоков.

4.27. Блоки покрытий из конструкций типа „структур" надлежит собирать по специальным инструкциям.

Монтажные соединения на болтах без контролируемого натяжения

4.28. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и детали зафиксированы от смещения сборочными пробками (не менее двух), а пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.

4.29. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100 % отверстий. Допускается прочистка 20% отверстий сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанному в чертежах. При этом в соединениях с работой болтов на срез и соединенных элементов на смятие допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета) до 1мм – в 50% отверстий, до 1,5мм – в 10% отверстий.

В случае несоблюдения этого требования с разрешения организации-разработчика проекта отверстия следует рассверлить на ближайший больший диаметр с установкой болта соответствующего диаметра.

В соединениях с работой болтов на растяжение, а также в соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.

4.30. Запрещается применение болтов и гаек, не имеющих клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности.

4.31. Под гайки болтов следует устанавливать не более двух круглых шайб (ГОСТ 11371-78*).

Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта.

В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы (ГОСТ 10906-78*).

Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.

4.32. Решения по предупреждению самоотвинчивания гаек – постановка пружинной шайбы (ГОСТ 6402-70*) или контргайки – должны быть указаны в рабочих чертежах.

Применение пружинных шайб не допускается при овальных отверстиях, при разности диаметров отверстия и болта более 3мм, а также при совместной установке с круглой шайбой (ГОСТ 11371-78*).

Запрещается стопорение гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.

4.33. Гайки и контргайки следует закручивать до отказа от середины соединения к его краям.

4.34. Головки и гайки болтов, в том числе фундаментных, должны после затяжки плотно (без зазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержень болта выступать из гайки не менее чем на 3мм.

4.35. Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20мм.

4.36. Качество затяжки постоянных болтов следует проверять остукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны смещаться.

Монтажные соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением ¹⁾

4.37. К выполнению соединений на болтах с контролируемым натяжением могут быть допущены рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.

4.38. В сдвигоустойчивых соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте.

С поверхностей, подлежащих, а также не подлежащих обработке стальными щетками, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.

Состояние поверхностей после обработки и перед сборкой следует контролировать и фиксировать в журнале (см. обязательное приложение Д).

До сборки соединений обработанные поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более 3 суток после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.

4.39. Перепад поверхностей (депланация) стыкуемых деталей свыше 0,5 и до 3мм должен быть ликвидирован механической обработкой путем образования плавного скоса с уклоном не круче 1:10.

 

¹⁾  Далее — на болтах с контролируемым натяжением.

 

При перепаде свыше 3мм необходимо устанавливать прокладки требуемой толщины, обработанные тем же способом, что и детали соединения. Применение прокладок подлежит согласованию с организацией-разработчиком проекта.

4.40. Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками. Число пробок определяют расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10% при числе отверстий 20 и более и не менее двух – при меньшем числе отверстий.

В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100% отверстий каждого соединения.

Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.

Применение воды, эмульсий и масла при прочистке отверстий запрещается.

4.41. Запрещается применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения ХЛ (по ГОСТ 15150-69*) – также и букв „ХЛ".

4.42. Перед установкой болты, гайки и шайбы должны быть подготовлены.

4.43. Заданное проектом натяжение болтов следует обеспечивать затяжкой гайки или вращением головки болта до расчетного момента закручивания, либо поворотом гайки на определенный угол, либо другим способом, гарантирующим получение заданного усилия натяжения.

Порядок натяжения должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах.

4.44. Динамометрические ключи для натяжения и контроля натяжения высокопрочных болтов необходимо тарировать не реже одного раза в смену при отсутствии механических повреждений, а также после каждой замены контрольного прибора или ремонта ключа.

4.45. Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле

 

М  =  К Р d , Н × м (кгс×м),                                                                              (1)

 

где К – среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сертификате предприятия-изготовителя либо определяемое на монтажной площадке с помощью контрольных приборов;

Р – расчетное натяжение болта, заданное в рабочих чертежах, Н (кгс);

d – номинальный диаметр болта, м.

4.46. Натяжение болтов по углу поворота гайки следует производить в следующем порядке:

затянуть вручную все болты в соединении до отказа монтажным ключом с длиной рукоятки 0,3 м;

повернуть гайки болтов на угол 180° ± 30°.

Указанный метод применим для болтов диаметром 24 мм при толщине пакета до 140мм и числе деталей в пакете до 7.

4.47. Под головку высокопрочного болта и высокопрочную гайку должны быть установлены по одной шайбе по ГОСТ 22355-77*. Допускается при разности диаметров отверстия и болта не более 4мм установка одной шайбы только под элемент (гайку или головку болта), вращение которого обеспечивает натяжение болта.

4.48. Гайки, затянутые до расчетного крутящего момента или поворотом на определенный угол, дополнительно ничем закреплять не следует.

4.49. После натяжения всех болтов в соединении старший рабочий-сборщик (бригадир) обязан в предусмотренном месте поставить клеймо (присвоенный ему номер или знак).

4.50. Натяжение болтов следует контролировать:

при числе болтов в соединении до 4 – все болты, от 5 до 9 – не менее трех болтов, 10 и более – 10% болтов, но не менее трех в каждом соединении.

Фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на 20%. Отклонение угла поворота гайки допускается в пределах ± 30°.

При обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проконтролированы все болты с доведением момента закручивания или угла поворота гайки каждого до требуемой величины.

Щуп толщиной 0,3мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.

4.51. После контроля натяжения и приемки соединения все наружные поверхности стыков, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов должны быть очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпаклеваны.

4.52. Все работы по натяжению и контролю натяжения следует регистрировать в журнале выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением.

4.53. Болты во фланцевых соединениях должны быть натянуты на усилия, указанные в рабочих чертежах, вращением гайки до расчетного момента закручивания. Контролю натяжения подлежат 100% болтов.

Фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на 10%.

Зазор между соприкасаемыми плоскостями фланцев в местах расположения болтов не допускается. Щуп толщиной 0,1мм не должен проникать в зону радиусом 40мм от оси болта.

Монтажные соединения на высокопрочных дюбелях

4.54. К руководству работами и выполнению соединений на дюбелях могут быть допущены лица, прошедшие обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.

4.55. При производстве работ надлежит соблюдать инструкции по эксплуатации пороховых монтажных инструментов, регламентирующие порядок ввода их в эксплуатацию, правила эксплуатации, технического обслуживания, требования безопасности, хранения, учета и контроля пистолетов и монтажных патронов к ним.

4.56. Перед началом работы надлежит выполнить контрольную пристрелку с внешним осмотром и оценкой качества соединения для уточнения мощности выстрела (номера патрона).

4.57. Расстояние от оси дюбеля до края опорного элемента должно быть не менее 10мм в любом направлении.

При необходимости установки рядом двух дюбелей минимальное расстояние между ними определяется условием расположения стальных шайб впритык друг к другу.

4.58. Установленный дюбель должен плотно прижимать шайбу к закрепляемой детали, а закрепляемую деталь — к опорному элементу. При этом цилиндрическая часть стержня дюбеля не должна выступать над поверхностью стальной шайбы.

Плотность прижатия проверяют визуально при операционном (100%) и приемочном контроле (выборочно не менее 5%) дюбелей.

Монтажные сварные соединения

4.59. При производстве сварочных работ на монтаже необходимо соблюдать требования разделов 2 и 3 настоящих  правил, «Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ», «Санитарных правил при сварке, наплавке и резке металлов».

4.60. Сварочные работы следует проводить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.

4.61. Сварку и прихватку должны выполнять электросварщики, имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, выданное в соответствии с утвержденными Правилами аттестации сварщиков.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм²) допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

4.62. При наличии соответствующего требования в проекте производства сварочных работ или технологической документации на монтажную сварку стыковых соединений данной конструкции каждый сварщик предварительно должен сварить пробные стыковые образцы. Сварку образцов следует производить из того же вида проката (марки стали, толщины), в том же пространственном положении и при использовании тех же режимов, материалов и оборудования, что и при выполнении монтажных сварных соединений.

4.63. Размеры пластин для пробных образцов стальных конструкций, а также форма и размеры образцов для механических испытаний, изготовляемых из сваренного пробного образца после внешнего осмотра и измерения стыкового шва, должны соответствовать ГОСТ 6996-66*.

4.64. Механические испытания стыкового сварного соединения пробного образца для стальных конструкций необходимо проводить согласно ГОСТ 6996-66*.

При неудовлетворительных результатах механических испытаний разрешается повторная сварка пробных образцов под наблюдением руководителя сварочных работ.

Предварительное напряжение конструкций

4.65. Стальные канаты, применяемые в качестве напрягающих элементов, должны быть перед изготовлением элементов вытянуты усилием, равным 0,6 разрывного усилия каната в целом, указанного в соответствующем стандарте, и выдержаны под этой нагрузкой в течение 20 мин.

4.66. Предварительное напряжение гибких элементов следует выполнять этапами:

– напряжение до 50% проектного с выдержкой в течение 10 мин для осмотра и контрольных замеров;

– напряжение до 100% проектного.

Предельные отклонения напряжений на обоих этапах ± 5%.

В предусмотренных проектом случаях напряжение может быть выполнено до проектной величины с большим числом этапов.

4.67. Величина усилий и деформаций, а также предельные отклонения конструкций, напрягаемых гибкими элементами, должны соответствовать требованиям дополнительных правил или приведены в проекте.

4.68. Контроль напряжения конструкций, выполненного методом предварительного выгиба (поддомкрачивание, изменение положения опор и др.), необходимо осуществлять нивелированием положения опор и геометрической формы конструкций.

Предельные отклонения должны быть указаны в проекте.

4.69. В предварительно напряженных конструкциях запрещается приварка деталей в местах, не предусмотренных в рабочих чертежах, в том числе сварка около мест примыкания напрягающих элементов (стальных канатов, пучков проволок).

4.70. Натяжные приспособления для гибких элементов должны иметь паспорт предприятия-изготовителя с данными об их тарировке.

4.71. Величину предварительного напряжения конструкций и результаты ее контроля необходимо регистрировать в журнале монтажных работ.

Испытание конструкций и сооружений

4.72. Номенклатура конструкций зданий и сооружений, подлежащих испытанию, приведена в дополнительных правилах и может быть уточнена в проекте.

4.73. Метод, схему и программу проведения испытания надлежит приводить в проекте, а порядок проведения – разрабатывать в специальном ППР или разделе этого проекта.

ППР на испытания подлежит согласованию с дирекцией действующего или строящегося предприятия и генподрядчиком.

4.74. Персонал, назначенный для проведения испытаний, может быть допущен к работе только после прохождения специального инструктажа.

4.75. Испытания конструкций должна проводить комиссия в составе представителей заказчика (председатель), генподрядной и субподрядной монтажной организации, а в случаях, предусмотренных проектом, - и представителя проектной организации. Приказ о назначении комиссии издает заказчик.

4.76. Перед испытанием монтажная организация предъявляет комиссии документацию, перечисленную в п. 4.17 и дополнительных правилах, комиссия производит осмотр конструкций и устанавливает готовность их к испытаниям.

4.77. На все время испытаний необходимо установить границу опасной зоны, в пределах которой недопустимо нахождение людей, не связанных с испытанием.

 Во время повышения и снижения нагрузок лица, занятые испытанием, а также контрольные приборы, необходимые для проведения испытаний, должны находиться за пределами опасной зоны либо в надежных укрытиях.

4.78. Конструкции, находящиеся при испытании под нагрузкой, запрещается отстукивать, а также производить их ремонт и исправление дефектов.

4.79. Выявленные в ходе испытания дефекты следует устранить, после чего испытание повторить или продолжить. По результатам испытаний должен быть составлен акт (обязательное приложение Е).

 

5. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ  ПРАВИЛА  МОНТАЖА  ОТДЕЛЬНЫХ

ВИДОВ  КОНСТРУКЦИЙ

 

5.1. Конструкции одноэтажных зданий

5.1.1. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку конструкций одноэтажных зданий (в том числе покрытий типа „структур", крановых эстакад и др.).

5.1.2. Подкрановые балки пролетом 12м по крайним и средним рядам колонн здания надлежит укрупнить в блоки вместе с тормозными конструкциями и крановыми рельсами, если они не поставлены блоками предприятием-изготовителем.

5.1.3. При возведении каркаса зданий необходимо соблюдать следующую очередность и правила установки конструкций:

установить первыми в каждом ряду на участке между температурными швами колонны, между которыми расположены вертикальные связи, закрепить их фундаментными болтами, а также расчалками, если они предусмотрены в ППР;

раскрепить первую пару колонн связями и подкрановыми балками (в зданиях без подкрановых балок – связями и распорками);

в случаях, когда такой порядок невыполним, первую пару монтируемых колонн следует раскрепить согласно ППР;

установить после каждой очередной колонны подкрановую балку или распорку, а в связевой панели – предварительно связи;

разрезные подкрановые балки пролетом 12 м надлежит устанавливать блоками, неразрезные – элементами, укрупненными согласно ППР;

начинать установку конструкций покрытия с панели, в которой расположены горизонтальные связи между стропильными фермами, а при их отсутствии – очередность установки должна быть указана в ППР;

устанавливать конструкции покрытия, как правило, блоками;

при поэлементном способе временно раскрепить первую пару стропильных ферм расчалками, а в последующем каждую очередную ферму расчалками или монтажными распорками по ППР;

снимать расчалки и монтажные распорки разрешается только после закрепления и выверки положения стропильных ферм, установки и закрепления в связевых панелях вертикальных и горизонтальных связей, в рядовых панелях – распорок по верхним и нижним поясам стропильных ферм, а при отсутствии связей – после крепления стального настила.

5.1.4. Укладка стального настила допускается только после приемки работ по установке, проектному закреплению всех элементов конструкции на закрываемом настилом участке покрытия и окраски поверхностей, к которым примыкает настил.

5.1.5.  Листы профилированного настила следует укладывать и осаживать (в местах нахлестки) без повреждения цинкового покрытия и искажения формы. Металлический инструмент надлежит укладывать только на деревянные подкладки во избежание нарушения защитного покрытия.

5.1.6. При поэлементном способе монтажа балки путей подвесного транспорта, а также монтажные балки для подъема мостовых кранов следует устанавливать вслед за конструкциями, к которым они должны быть закреплены, до укладки настила или плит покрытия.

5.1.7. Крановые пути (мостовых и подвесных кранов) каждого пролета необходимо выверять и закреплять по проекту после проектного закрепления несущих конструкций каркаса каждого пролета на всей длине или на участке между температурными швами.

Требования при приемочном контроле

5.1.8. При окончательной приемке смонтированных конструкций должны быть предъявлены документы, указанные в п. 4.17.

Предельные отклонения фактического положения смонтированных конструкций не должны превышать при приемке значений, приведенных в табл.26.

5.1.9. Сварные соединения, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 5% – при ручной или механизированной сварке и 2% – при автоматизированной сварке.

Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте. Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в таблице 3 настоящих Правил.

 

Таблица 26

 

Примечание. Отклонение симметричности установки фермы, балки, ригеля, щита перекрытия и покрытия (при длине площадки опирания 50мм и более) – 10мм.

 

5.2. Конструкции многоэтажных зданий

5.2.1. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку конструкций многоэтажных зданий высотой до 150 м.

Укрупнительная сборка конструкций

5.2.2. Предельные отклонения размеров собранных блоков и положения отдельных элементов, входящих в состав блока, не должны превышать величин, приведенных в табл. 25.

Подъем и установка конструкций

5.2.3. Конструкции следует устанавливать поярусно. Работы на следующем ярусе надлежит начинать только после проектного закрепления всех конструкций нижележащего яруса.

Требования при приемочном контроле

5.2.4. Предельные отклонения положения элементов конструкций и блоков не должны превышать величин, приведенных в табл. 27.

5.2.5. Сварные соединения, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 5% – при ручной или механизированной сварке и 2% – при автоматизированной сварке.

Места обязательного контроля должны быть указаны в проекте.

Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в табл. 5 настоящих правил.

5.3 Конструкции транспортерных галерей

5.3.1. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку транспортерных галерей всех типов (балочных, решетчатых, оболочечных).

5.3.2. Предельные отклонения размеров собранных блоков не должны превышать величин, приведенных в табл. 25. Эллиптичность цилиндрических оболочек (труб) при наружном диаметре D не должна превышать 0,005D.

5.3.3. Пролетные строения транспортерных галерей следует поднимать блоками, включающими при возможности ограждающие конструкции и рамы для транспортеров.

5.3.4. Многопролетные транспортерные галереи надлежит устанавливать в направлении от анкерной (неподвижной) опоры к качающейся (подвижной).

Требования при приемочном контроле

5.3.5. Предельные отклонения положения колонн и пролетных строений не должны превышать величин, приведенных в табл. 28.

5.3.6 Сварные стыковые соединения галерей, качество которых требуется согласно проекту проверять на монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 10% при ручной или механизированной сварке и 5 % при автоматизированной сварке.

Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в таблице 5 настоящих правил.

5.4 Конструкции доменных цехов и газоочисток

5.4.1. Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при монтаже и приемке стальных конструкций следующих объектов комплексов доменных цехов и газоочисток для печей всех объемов:

а) кожухи доменных печей;

б) кожухи воздухонагревателей;

в) кожухи пылеуловителей;

г) кожухи скрубберов;

д) кожухи электрофильтров;

е) газопроводы грязного, чистого и получистого газов;

ж) воздухопроводы холодного и горячего дутья;

з) основные конструкции колошниковых копров;

и) пролетные строения наклонного моста с опрокидывающим устройством и пилоном;

к) балки рудных бункеров, служащие для крепления рудных затворов;

л) несущие конструкции лифта.

Для доменных печей, в которых подача шихты производится транспортерами, монтаж транспортерных галерей осуществляется с выполнением требований подраздела 5.3 настоящей главы, а также специальных указаний проекта.

 

Таблица 27

 

Обозначения, принятые в таблице 27:

n  –  порядковый номер яруса колонн;

L  –  длина ригеля.

 

Таблица 28

 

5.4.2. Нижняя горловина пылеуловителя подгоняется к кожуху при установленном оборудовании;

при отсутствии оборудования расстояние от уровня балок рабочей площадки до низа горловины должно быть выдержано с допуском +20мм; –0мм.

5.4.3. Отверстия и лазы, необходимые для производства строительных и монтажных работ, должны, как правило, размещаться в местах стационарных люков.

5.4.4. Сварочные работы при монтаже конструкций доменных цехов и газоочисток необходимо выполнять в соответствии с требованиями раздела 2 и подраздела 3.2.

Испытание конструкций и приемка работ

5.4.5. Допускаемые отклонения  геометрических размеров и формы стальных конструкций доменных печей и газоочисток от проектных не должны превышать величин, указанных в табл.29.

5.4.6. Порядок проведения испытания конструкций и все необходимые для этого работы и приспособления предусматриваются в специальном проекте производства работ, который должен быть согласован с дирекцией завода.

5.4.7. Испытания конструкций должны выполняться представителями завода, генподрядной и монтажной организаций, которые устанавливают время и порядок испытаний, с учетом местных условий и специфики работы различных агрегатов действующего доменного цеха и других близко расположенных объектов, а также разрешают вопросы, возникшие в процессе испытания.

5.4.8. Перед производством испытаний устанавливаются границы охраняемой опасной зоны, в которой запрещается нахождение людей, не связанных с испытанием:

а) при испытательном избыточном давлении от 0,075 МПа до 0,25 Мпа (0,75 кгс/см² до 2,5 кгс/см²) радиусом 25 м;

б) при испытательном  избыточном  давлении 0,25 МПа (2,5 кгс/м²) и более радиусом 50 м; кроме того, устанавливается вторая граница радиусом 25 м, внутри которой не должны находиться сосуды объемом более 100 м³ и трубопроводы диаметром более 1200 мм с газом под  любым  давлением или с воздухом под избыточным давлением более 0,007 МПа (0,7 кгс/см²).

При невозможности выполнения требований, относящихся к сосудам и трубопроводам, расположенным в радиусе 25 м, необходимые мероприятия, обеспечивающие безопасное производство работ по испытанию, устанавливаются в проекте производства работ.

 

Таблица 29

 

Примечания: 1. К конструкциям шахты лифта относятся угловые стойки, пояса для крепления направляющих и двери.

2. Установка шахты лифта должна производиться в соответствии с требованиями нормативного документа по монтажу лифтов.

 

5.4.9. В периоды повышения и снижения давления лица, занятые на испытании, должны находиться за пределами опасной зоны либо должны быть в надежных укрытиях.

5.4.10. Перед испытанием необходимо произвести осмотр конструкций и определить готовность их к испытаниям. Для этого должны быть:

все замкнутые сосуды и трубопроводы тщательно провентилированы (продуты сжатым воздухом с открытием лазов, люков, заглушек и т. п.);

взяты контрольные пробы воздуха внутри испытываемых конструкций на отсутствие в них горючих и взрывоопасных газов;

внутренние полости испытываемых участков очищены от мусора и посторонних предметов;

все крышки люков и лазов уплотнены и затянуты болтами;

все отверстия для импульсных линий и паропроводов заглушены.

5.4.11. Перед испытанием должны быть предъявлены документы, перечисленные в п.4.17 настоящей главы и дополнительно:

а) паспортные данные и акты испытания арматуры и клапанов, участвующих в испытании;

б) акты приемки смонтированного оборудования;

в) схема размещения и рабочие чертежи заглушек.

5.4.12. Манометры, применяемые для испытания, должны быть исправными, проверены по правилам Госгортехнадзора и запломбированы. Установка манометров и вентилей должна быть произведена до начала испытания в безопасной зоне.

5.4.13. Испытание по участкам может производиться или с использованием смонтированного оборудования и арматуры (если они были предварительно испытаны на соответствующее участку испытательное давление), или без оборудования и арматуры с установкой специальных заглушек, рассчитанных на максимальное давление, применяемое для испытания данного участка.

Схема размещения и рабочие чертежи заглушек должны быть приведены в проекте производства работ.

5.4.14. Масса контргрузов атмосферных и пылевых клапанов на пылеуловителе перед его испытанием должна быть доведена до величины, обеспечивающей возможность испытания на прочность давлением 1,25 Р₂ согласно табл. 30 настоящей главы.

5.4.15. Испытание листовых конструкций на прочность и герметичность осуществляется сжатым воздухом, как правило, в два этапа.

Первый этап: испытание на избыточное давление до 0,07 МПа (0,7 кгс/см ²) производится перед футеровкой.

Второй этап: испытание на избыточное давление, предусмотренное в табл. 30 производится, как правило, также перед футеровкой. При отсутствии оборудования и арматуры, могущем вызвать задержку работ по футеровке или по другим причинам, испытания на втором этапе могут производиться после футеровки. Испытания воздухонагревателей с плоскими днищами, не рассчитанными на восприятие внутреннего давления, производятся после футеровки.

Испытание на избыточное давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) и более разрешается производить при наружной температуре воздуха минус 20°С и выше, испытание на избыточное давление до 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) разрешается производить при наружной температуре выше минус 30°С.

5.4.16. В процессе испытания производится два раза осмотр конструкций. Первый раз при избыточном давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), после которого производится устранение всех обнаруженных дефектов. Затем производится проверка на прочность путем доведения давления до испытательного (см. табл. 30, графу «Испытательное давление на прочность»), при котором конструкция выдерживается в течение 5 мин, после чего давление снижается до рабочего (см. табл. 30, графу «Нормативное рабочее давление»), и производится вторичный осмотр конструкции с проверкой величины утечки воздуха.

 

Примечание. Испытания сосудов и газовоздухопроводов давлением воздуха и сдачи их на герметичность и прочность должны производиться до сушки кладки и футеровки.

 

5.4.17. Подъем и снижение давления должны производиться медленно, ступенями по 0,025 МПа (0,25 кгс/см²) с выдержкой на каждой ступени не менее 5 мин.

Осмотр испытываемых участков  производится только через 10 мин после того как давление установится.

Производить осмотр конструкций во время подъема давления и без выдержки, а также отстукивание отдельных швов, исправление дефектов, ремонтные работы при наличии давления запрещаются.

5.4.18.  Испытанию на избыточное внутреннее давление подвергаются отдельные участки комплекса сооружений доменного цеха и газоочистки. Участки указаны на рис. 2, а обозначение, наименование их и величины давления при испытании стальных конструкций доменных печей и газоочисток приведены в табл. 30 настоящей главы.

5.4.19. Допустимые нормы потери воздуха при испытании на герметичность на всех участках составляют от объема испытываемого участка:

3% с оборудованием без заглушек;

2% с заглушками вместо оборудования;

3% с частью оборудования и частью заглушек.

Величина утечки воздуха (в процентах) определяется по формуле

 

,                                                                (2)

 

где Т_нач и Т_кон – абсолютная температура воздуха в испытываемом объекте соответственно в начале и в конце испытания;

Р_нач и Р_кон  – абсолютное давление воздуха в испытываемом объекте соответственно в начале и в конце испытания.

Абсолютное давление воздуха должно определяться как сумма барометрического и манометрического давления.

Продолжительность испытания на герметичность, при котором производится подсчет потерь воздуха, должна быть не менее 1 ч.

 

Рис. 2. Схема разбивки комплекса сооружений доменного цеха

и газоочистки на отдельные участки при испытании

1 – воздушно-разгрузочный клапан; 2 – смесительный и отделительный клапаны;

3 – дроссельный клапан; 4 – дроссельная группа; 5 – листовая задвижка; 6 – задвижка; 7 – задвижка; 8 – клапаны холодного дутья;

N – поступление воздуха из воздуходувки; N₁ – поступление газа к потребителю

 

5.4.20. В случае, если потери воздуха превысят допускаемые нормы, устанавливаются места утечек (путем смачивания сварных швов и других соединений мыльной эмульсией или пенным индикатором), давление снимается и производится устранение дефектов.

Устранение дефектов производится вырубкой дефектных участков швов и заваркой их вновь.

Во фланцевых соединениях, пропускающих воздух, производится переукупорка.

Литые детали арматуры и отсекающего оборудования, показавшие утечки воздуха, подлежат ремонту.

После устранения дефектов производятся повторные испытания до тех пор, пока утечка воздуха не снизится до нормы.

Испытание конструкций отдельных участков комплекса

5.4.21. Места установки заглушек и оборудования для разделения воздушного и газового трактов доменного цеха и газоочистки на участки при их испытании приведены в табл. 31.

5.4.22. Каждый воздухонагреватель испытывается отдельно.

Воздухонагреватель с плоским днищем, не рассчитанным на восприятие внутреннего давления, после необходимого контроля сварных соединений, устранения всех дефектов и удаления всех сборочных и монтажных приспособлений с внутренней поверхности сдается по акту под огнеупорную кладку.

Испытание воздухонагревателя на избыточное давление 1,25 Р₁ на прочность и герметичность производится после огнеупорной кладки до разогрева его, если в проекте нет других указаний о порядке и последовательности испытания и разогрева.

Испытание следует производить с применением временных анкеров, обеспечивающих устойчивость и прочность воздухонагревателя. Временные анкеры удаляются после снятия давления перед разогревом. Приварка постоянных анкеров производится после разогрева воздухонагревателя.

Воздухонагреватель со сферическим днищем или с плоским днищем, рассчитанным на восприятие внутреннего давления, испытывается на избыточное давление 1,25 Р₁ на прочность и герметичность до огнеупорной кладки; приварка анкеров производится до испытания.

После испытания на прочность, герметичность и устранение всех дефектов, а также после удаления всех сборочных приспособлений воздухонагреватель сдается по акту под огнеупорную кладку.

 

Примечание. Для всех конструкций воздухонагревателей удаление приспособлений должно производиться способами, не повреждающими поверхность металла (не ударами кувалдой). При этом необходимо оставлять 2 – 3мм для последующей зачистки наждачным кругом. После зачистки допускается оставлять припуск до 1мм.

 

Таблица 30

 

Примечание Р₁ – нормативное избыточное внутреннее рабочее давление в кгс/см² (по проекту) воздуха в воздухопроводах холодного и горячего дутья, в воздухонагревателях и у фурм доменной печи;

Р₂ – нормативное избыточное внутреннее рабочее давление в кгс/см² (по проекту) газовой среды на колошнике, в газопроводах грязного газа, в пылеуловителе, скрубберах и электрофильтрах, в газопроводе получистого и чистого газа в пределах газоочистки до дроссельной группы, а также в газопроводах полу чистого или чистого газа от газоочистки до меж конусного пространства;

Р₃ – нормативное избыточное рабочее давление кгс/см² (по проекту) газовой среды в газопроводе чистого газа от дроссельной группы до листовой задвижки. При установке расширительной турбины и отводе газа на расширительную турбину нормативное, избыточное рабочее давление в газопроводе этого участка принимается равным Р₂, а испытание на герметичность производится давлением, равным Р₂, и на прочность – 1,25 Р₂;

Р₄ – нормативное избыточное внутреннее рабочее давление в кгс/см² (по проекту) газовой среды в обще заводском коллекторе чистого газа, включая газопровод чистого газа к горелкам воздухонагревателей.

* Испытание продувкой.

** Помимо продувки давлением Р₂, но не выше 0,2 МПа (2 кгс/см²) все швы кожуха доменной печи должны быть проверены ультразвуковой дефектоскопией в соответствии с табл. 13 п. 3.2.9 настоящей главы.

 

5.4.23. Испытание газопроводов на участке Е на первом этапе до футеровки производится без испытательного избыточного давления 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) путем смачивания или опрыскивания внутри газопроводов всех швов керосином, а снаружи меловой суспензией.

Испытание на герметичность после футеровки производится одновременно со всем комплексом сооружений воздушного и газового трактов, в соответствии с пп. 5.4.24 – 5.4.31 настоящей главы.

Предпусковое испытание комплекса доменной печи

5.4.24. После окончания испытания отдельных участков, всего оборудования и после окончания огнеупорной кладки производится совместное испытание всех стальных конструкций путем продувки воздухом всей системы воздушного и газового трактов, начиная с воздухопровода холодного дутья от воздуходувной станции и кончая газопроводом чистого газа в пределах газоочистки до дроссельной группы.

 

Таблица 31

 

Продувка всей системы целиком производится избыточным давлением, равным Р₂, но не свыше 0,2 МПа (2 кгс/см²).

5.4.25. Все сопла фурменных приборов должны быть установлены, атмосферные клапаны закрыты, заглушки, установленные для деления системы на участки, должны быть сняты. Большой конус должен быть открыт, малый конус – закрыт, болты на люках газового затвора – затянуты, а в уплотнение распределителя шихты – подана смазка. За дроссельной группой устанавливается заглушка, рассчитанная на избыточное давление Р₂, но не свыше 0,2 МПа (2 кгс/см²).

5.4.26. Все клапаны системы, соединяющие ее с атмосферой, закрываются, за исключением клапанов, которые потребуется открыть для пропуска некоторого количества воздуха в случае невозможности выпуска всего воздуха через клапан воздуходувки. Клапаны всех воздухонагревателей должны во время испытания находиться в положении на дутье, причем смесительный и отделительный клапаны и отсекающий клапан на пылеуловителе должны быть полностью открыты.

5.4.27. Контроль давления у доменной печи производится двумя манометрами, прошедшими проверку, запломбированными и установленными в помещениях КИП.

5.4.28. Перед началом продувки производится смачивание всех фланцевых соединений мыльной эмульсией для контроля их герметичности.

5.4.29. После выдержки системы под давлением продолжительностью не менее 30мин, производится осмотр сооружений и выявление утечек воздуха с соблюдением условий, указанных в пп. 5.4.8; 5.4.9 и 5.4.17 настоящей главы.

5.4.30. Все обнаруженные утечки воздуха должны быть устранены после снятия давления. Устранение утечки производится в соответствии с п. 5.4.20 настоящей главы.

5.4.31. Регулирование давления и расхода воздуха следует производить на воздуходувке из расчета поддержания в системе избыточного давления Р₂, но не выше 0,2МПа (2 кгс/см²).

Подсчеты потерь воздуха не производятся. Выпуск воздуха производится через клапан у воздуходувки.

5.4.32. Испытание колошникового копра необходимо производить раздельно:

а) опробованием работы всех механизмов;

б) статическим испытанием монтажной балки совместно с грузоподъемным механизмом путем подъема груза, равного 1,25 его номинальной грузоподъемности, на высоту 100мм в течение 10 мин, с тщательным осмотром всех конструкций колошникового копра; динамическим испытанием путем повторного подъема, перемещения и отпускания груза, равного 1,1 его номинальной грузоподъемности.

При обнаружении в процессе испытания дефектов в конструкциях и после исправления их испытание повторяется.

5.4.33. Проверку правильности путей наклонного моста следует производить прокаткой скипов.

Разогрев воздухонагревателей

5.4.34. При пуске необходимо произвести нагрев воздухонагревателей до эксплуатационной температуры. Разогрев воздухонагревателей производится персоналом доменного цеха по специальной инструкции.

Окраска конструкций

5.4.35 Окраска стальных конструкций производится только после испытания их избыточным давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) и контроля качества сварных соединений.

5.5 Резервуарные конструкции

5.5.1. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку конструкций:

вертикальных сварных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов объемом до 50 тыс. м³ с высотой стенки до 18 м;

мокрых газгольдеров объемом до 30 тыс. м³ с вертикальными направляющими;

водонапорных башен с баками объемом до 3600 м³.

Требования к основаниям и фундаментам

5.5.2. До начала монтажа конструкций резервуаров и газгольдеров должны быть проверены и приняты:

разбивка осей с обозначением центра основания;

отметки поверхности основания и фундамента, соответствие толщин и технологического состава гидроизоляционного слоя проектным, а также степень его уплотнения;

обеспечение отвода поверхностных вод от основания;

фундамент под шахтную лестницу.

5.5.3. Предельные отклонения фактических размеров оснований и фундаментов резервуаров, газгольдеров и водонапорных башен от проектных не должны превышать величин, приведенных в табл. 32.

Сборка конструкций

5.5.4. При монтаже днища, состоящего из центральной рулонированной части и окрайков, следует сначала собрать и заварить кольцо окрайков, затем центральную часть днища.

5.5.5. При монтаже резервуаров объемом более 20 тыс. м³ окрайки следует укладывать по радиусу, превышающему проектный на 15мм (величину усадки кольца окрайков после сварки).

5.5.6. По окончании сборки кольца окрайков необходимо проверить:

отсутствие изломов в стыках окрайков, прогибов и выпуклостей;

горизонтальность кольца окрайков.

5.5.7. По окончании сборки и сварки днища необходимо зафиксировать центр резервуара приваркой шайбы и нанести на днище разбивочные оси резервуара.

5.5.8. При монтаже рулонированных стенок следует обеспечить их устойчивость, а также не допускать деформирования днища и нижней кромки полотнища стенок.

5.5.9. Развертывание рулонов высотой 18м следует производить участками длиной не более 2 м; высотой менее 18 м – участками длиной не более 3 м.

На всех этапах развертывания рулона необходимо исключить возможность самопроизвольного перемещения витков рулона под действием сил упругости.

5.5.10. Вертикальность стенки резервуара, не имеющего верхнего кольца жесткости, в процессе развертывания следует контролировать не реже чем через 6 м, а резервуара, имеющего кольцо жесткости, – при установке каждого очередного монтажного элемента кольца.

5.5.11. При монтаже резервуара, имеющего промежуточные кольца жесткости по высоте стенки, установка элементов промежуточных колец должна опережать установку элементов верхнего кольца на 5 – 7 м.

5.5.12. Днища резервуаров и газгольдеров из отдельных листов с окрайками надлежит собирать в два этапа: сначала окрайки, затем центральную часть с укладкой листов полосами от центра к периферии.

5.5.13. Временное взаимное крепление листов (днища, стенок) до сварки должно быть обеспечено специальными сборочными приспособлениями, фиксирующими проектные зазоры между кромками листов.

5.5.14. Стенку резервуара водонапорного бака из отдельных листов следует собирать поярусно с обеспечением ее устойчивости от действия ветровых нагрузок.

5.5.15. При монтаже покрытия колокола газгольдера нельзя допускать размещения на нем каких-либо грузов, а также скопления снега.

5.5.16. Приварку внешних направляющих (с площадками и связями, роликами объемоуказателей и молниеприемниками) к резервуару газгольдера надлежит производить только после полной сборки, проверки прямолинейности и сварки каждой направляющей в отдельности, а также выверки геометрического положения всех направляющих.

 

Таблица 32

 

5.5.17. Суммарная масса грузов, предназначенных для обеспечения принятого в проекте давления газа, определяемая контрольным взвешиванием, и фактическая масса подвижных секций газгольдеров, определяемая по исполнительным чертежам, не должна расходиться с проектом более чем на 2%.

5.5.18. Предельные отклонения фактических геометрических размеров и формы стальных конструкций резервуаров для нефти и нефтепродуктов, а также баков водонапорных башен от проектных после сборки и сварки не должны превышать значений, приведенных в табл. 33, 34, 35, а мокрых газгольдеров – в табл. 36.

5.5.19. Сварные соединения днищ резервуаров, центральных частей плавающих крыш и понтонов следует проверять на непроницаемость вакуумированием, а сварные соединения закрытых коробов плавающих крыш (понтонов) – избыточным давлением.

Непроницаемость сварных соединений стенок резервуаров с днищем должна быть проверена керосином или вакуумом, а вертикальных сварных соединений стенок резервуаров и сварных соединений гидрозатворов телескопа и колокола – керосином.

Сварные соединения покрытий резервуаров для нефти и нефтепродуктов следует контролировать на герметичность вакуумом до гидравлического испытания или избыточным давлением в момент гидравлического испытания резервуаров.

Сварные соединения стенки телескопа, стенки и настила покрытия колокола газгольдеров следует контролировать на герметичность избыточным внутренним давлением воздуха – в период их подъема.

Контролю неразрушающими методами подлежат сварные соединения резервуаров для нефти и нефтепродуктов объемом от 2000 до 50 000 м³ и мокрых газгольдеров объемом от 3000 до 30 000 м³:

в стенках резервуаров, сооружаемых из рулонных заготовок, – все вертикальные монтажные стыковые соединения;

в стенках резервуаров, сооружаемых полистовым методом, – все вертикальные стыковые соединения I и ΙΙ поясов и 50% соединений III и IV поясов в местах примыкания этих соединений к днищу и пересечений с вышележащими горизонтальными соединениями;

все стыковые соединения окрайков днищ в местах примыкания к ним стенок.

Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в табл. 5.

5.5.20. Сварные соединения бака водонапорной башни следует контролировать аналогично сварным соединениям резервуаров, а конструкций опоры – по п. 5.2.5.

Испытания резервуарных конструкций и приемка работ

5.5.21. До гидравлического испытания резервуара, газгольдера, бака водонапорной башни должны быть выполнены врезки и приварка всех патрубков оборудования и лазов, устанавливаемых на днище, понтоне, плавающей и стационарной крышах, стенке резервуара, телескопа, колокола, крыше колокола и водонапорного бака.

На все время испытаний должны быть установлены границы опасной зоны с радиусом не менее двух диаметров резервуара, а для водонапорных башен – не менее двух высот башни.

Во время повышения давления или нагрузки допуск к осмотру конструкций разрешается не ранее чем через 10 мин после достижения установленных испытательных нагрузок.

Для предотвращения превышения испытательной нагрузки при избыточном давлении и вакууме должны быть предусмотрены специальные гидрозатворы, соединенные с резервуаром трубопроводами расчетного сечения.

Испытание резервуара для нефти и нефтепродуктов, резервуара газгольдера и бака водонапорной башни следует производить наливом воды до высоты, предусмотренной проектом.

5.5.22. Гидравлические испытания резервуаров с понтонами и плавающими крышами необходимо производить без уплотняющих затворов с наблюдением за работой катучей лестницы, дренажного устройства, направляющих стоек. Скорость подъема (опускания) понтона или плавающей крыши при гидравлических испытаниях не должна превышать эксплуатационную.

5.5.23. При испытании резервуаров низкого давления на прочность и устойчивость избыточное давление надлежит принимать на 25%, а вакуум на 50% больше проектной величины, если в проекте нет других указаний, а продолжительность нагрузки – 30 мин.

 

Таблица 33

 

Таблица 34

 

Таблица 35

 

Примечания: 1. Предельные отклонения даны для стенок из листов шириной 1,5 м. В случае применения листов другой ширины предельные отклонения образующих стенки от вертикали на уровне всех промежуточных поясов следует определять интерполяцией.

2. Измерения следует производить для каждого пояса на расстоянии до 50мм от верхнего горизонтального шва.

3. Отклонения надлежит проверять не реже чем через 6 м по окружности резервуара.

4. Указанные в таблице отклонения должны удовлетворять 75% произведенных замеров по образующим. Для остальных 25% замеров допускаются предельные отклонения на 30% больше с учетом их местного характера. При этом зазор между стенкой резервуара и плавающей крышей или понтоном должен находиться в пределах, обеспечиваемых конструкцией затвора.

 

Таблица 36

 

5.5.24. Испытание резервуаров повышенного давления следует производить в соответствии с требованиями, приведенными в проекте, с учетом их конструктивных особенностей.

5.5.25. Стационарная крыша резервуара и бака водонапорной башни должна быть испытана при полностью заполненном водой резервуаре на давление, превышающее проектное на 10%. Давление надлежит создавать либо непрерывным заполнением резервуара водой при закрытых люках и штуцерах, либо нагнетанием сжатого воздуха.

5.5.26. Испытание мокрого газгольдера надлежит производить в два этапа:

гидравлическое испытание резервуара газгольдера и газовых вводов;

испытание газгольдеров в целом.

5.5.27. Гидравлическое испытание следует проводить при температуре окружающего воздуха 5°С и выше. При необходимости испытания резервуаров в зимних условиях должны быть приняты меры по предотвращению замерзания воды в трубах и задвижках, а также – обмерзания стенок резервуаров.

5.5.28. Одновременно с гидравлическим испытанием резервуара газгольдера следует проверять герметичность сварных швов на газовых вводах.

В процессе испытания резервуара должны быть обеспечены условия, исключающие образование вакуума в колоколе.

5.5.29. По мере заполнения резервуара водой необходимо наблюдать за состоянием конструкций и сварных соединений.

При обнаружении течи из-под края днища или появления мокрых пятен на поверхности отмостки, а также в газовых вводах газгольдеров необходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причину течи.

Если в процессе испытания будут обнаружены свищи, течи или трещины в стенке (независимо от величины дефекта), испытание должно быть прекращено и вода слита до уровня:

полностью – при обнаружении дефекта в I поясе;

на один пояс ниже расположения дефекта — при обнаружении дефекта во ΙΙ – VI поясах; до V пояса – при обнаружении дефекта в VII поясе и выше.

5.5.30. Резервуар, залитый водой до проектной отметки, испытывают на гидравлическое давление с выдерживанием под этой нагрузкой (без избыточного давления) объемом, тыс. м³:

до 20 включ...........................24ч

св.20.............................…..…72ч

5.5.31. Резервуар считается выдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе испытания на поверхности стенки или по краям днища не появляются течи и если уровень воды не будет снижаться ниже проектной отметки.

5.5.32. Испытание газгольдера в целом следует производить после испытания наливом воды путем нагнетания воздуха. При этом:

во время подъема колокола необходимо наблюдать за показанием манометра и горизонтальностью подъема; в случае резкого увеличения давления подача воздуха должна быть прекращена; после выявления и устранения причин, задерживающих движение колокола, разрешается производить его дальнейший подъем;

первый подъем колокола и телескопа следует производить медленно до момента, когда воздух начнет выходить через автоматическую свечу сброса газа в атмосферу;

одновременно с подъемом колокола и телескопа и выходом их за уровень кольцевого балкона производят проверку герметичности швов листового настила покрытия колокола, стенок колокола и телескопа, на сварные соединения которых наносят снаружи мыльный раствор; места с дефектами фиксируют краской или мелом;

после этого опускают колокол и телескоп, а подварку неплотностей производят после полного опускания телескопа и колокола и слива воды из резервуара;

телескоп и колокол не менее двух раз поднимают и опускают с большей, чем в первый раз скоростью, после чего колокол или телескоп опускают с таким расчетом, чтобы объем воздуха составлял 90% номинального объема газгольдера, и в таком положении производят 7-суточное испытание газгольдера.

При испытании нельзя допускать образования вакуума.

5.5.33. Утечку воздуха V после 7-суточного испытания газгольдера определяют как разность между нормальным (V₀ } объемом воздуха в начале V₀^/ и в конце испытания V₀^//

 

V₀^/  - V₀^//   = V              ,                                                                      (3)

 

Нормальный объем воздуха определяется по формуле

 

V₀ = V_t ,                                                                     (4)

 

где V₀ – нормальный объем сухого воздуха, м³, при температуре 0°С и нормальном давлении 760 мм рт. ст.;

V_t – измеренный объем воздуха, м³, при средней температуре t°, барометрическом давлении В, мм рт. ст., и среднем давлении воздуха в газгольдере р, мм рт. ст.;

р' – парциальное давление водяных паров, находящихся в воздухе при температуре t° и давлении В. мм рт. ст.;

t° – средняя температура воздуха, °С, определяемая как среднее арифметическое замеров температур в разных местах над крышей колокола (не менее трех).

При незначительной разнице температур в начале и конце испытаний величина р' может не учитываться. В таком случае вычисление производят по формуле

 

V₀ = V_t .                                                                     (5)

 

5.5.34. В процессе испытания ежедневно в 6—8 ч утра необходимо производить контрольные промежуточные замеры и определять утечку воздуха.

Определенная в конце испытания утечка воздуха должна быть пересчитана на соответствующую утечку газа умножением величины утечки на величину , где р_а, р_g – удельные плотности соответственно воздуха и газа.

5.5.35. Газгольдер считается выдержавшим испытание на герметичность, если полученная в результате пересчета величина утечки газа при непрерывном 7-суточном испытании не превышает 3% – для газгольдеров объемом до 1000 м³, 2% – для газгольдеров объемом 3000 м³ и более.

Величина утечки должна быть отнесена к номинальному объему газгольдера.

О результатах испытания составляют акт с участием заказчика (см. обязательное приложение Л).

5.5.36. В заключение газгольдер испытывают быстрым (со скоростью 1 – 1,5 м/мин) двукратным подъемом и опусканием подвижных частей. При подъеме и опускании перекос корпуса колокола и телескопа не должен превышать от уровня воды 1мм на 1 м диаметра колокола и телескопа.

Отверстия в покрытии колокола и иных местах установки испытательных приборов следует заварить с помощью круглых накладок с проверкой швов на герметичность. Лазы резервуаров после окончания испытания газгольдера пломбируют, а смотровые люки колокола оставляют открытыми.

5.5.37. Антикоррозионную защиту выполняют после испытаний резервуара газгольдера и слива всей воды.

5.5.38. На сдаваемые в эксплуатацию резервуар, бак водонапорной башни и газгольдер следует составить паспорта в соответствии с обязательными приложениями Ж и И.

 

5.6. Конструкции антенных сооружений связи и башен, вытяжных труб

5.6.1. Настоящие дополнительные правила распространяются на монтаж и приемку конструкций мачт высотой до 500 м и башен высотой до 250 м.

Требования к фундаментам

5.6.2 Фундаменты следует принимать перед началом монтажных работ комплектно для каждой мачты или башни в соответствии с требованиями табл. 37.

 

Таблица 37

 

При приемке надлежит проверять также наличие и геометрическое положение закладных деталей для крепления монтажных устройств.

5.6.3. Бетонирование фундаментных вставок (опорных башмаков) следует выполнять после установки, выверки и закрепления первого яруса башни.

Опорные фундаментные плиты и опорные секции мачт должны быть забетонированы после их выверки и закрепления до установки первой секции ствола мачты.

Монтаж мачт и продолжение установки секций башен разрешается только после достижения бетоном 50% проектной прочности.

Работу по бетонированию оформляют актами.

Требования к оттяжкам из стальных канатов

5.6.4. Стальные канаты оттяжек должны иметь заводские сертификаты, а изоляторы, в том числе входящие в состав оттяжек, – акты механических испытаний.

5.6.5. Изготавливать и испытывать оттяжки следует, как правило, на специализированном заводе-изготовителе, за исключением случаев, когда в чертежах KM оговорена необходимость производства этих работ на монтажной площадке.

Канаты должны быть предварительно вытянуты согласно требованиям п. 4.65.

5.6.6. Оттяжки мачт необходимо испытать целиком, а при отсутствии такого требования в чертежах KM – отдельными участками (с осями и соединительными звеньями) усилием, равным 0,6 разрывного усилия каната в целом.

5.6.7. Перевозить оттяжки к месту монтажа при диаметре каната до 42мм и длине до 50м допускается в бухтах с внутренним диаметром 2м, при длинах более 50м – намотанными на барабаны диаметром 2,5м, а при диаметрах канатов более 42мм – на барабанах диаметром 3,5м, кроме случаев изготовлении и испытания оттяжек по требованию чертежей КМ на монтажной площадке. В этом случае перемещение оттяжек от испытательного стенда надлежит выполнять без их сворачивания.

Канаты должны быть предварительно вытянуты согласно требованиям п. 4.65.

Подъем и установка конструкций

5.6.8. Мачты, имеющие опорные изоляторы, необходимо монтировать на временной опоре (предусмотренной чертежами КМ) с последующим подведением изоляторов после монтажа всей мачты.

До подъема поясов башен и негабаритных секций мачт следует производить последовательную сборку смежных монтажных элементов с целью проверки прямолинейности или проектного угла перелома осей сопрягаемых участков, а также совпадение плоскостей фланцев и отверстий в них для болтов. В стянутом болтами фланцевом стыке щуп толщиной 0,3 мм не должен доходить до наружного диаметра трубы пояса на 20 мм по всему периметру, а местный зазор у наружной кромки по окружности фланцев не должен превышать 3 мм.

5.6.9. До подъема очередной секции мачты или башни заглушки труб в верхних концах должны быть залиты битумом № 4 в уровень с плоскостью фланца, а соприкасающиеся плоскости фланцев – смазаны битумом той же марки. Выполнение этих работ должно быть оформлено актом освидетельствования скрытых работ.

5.6.10. Болты во фланцевых соединениях надлежит закреплять двумя гайками.

5.6.11. Натяжные приспособления для оттяжек в мачтовых сооружениях и для преднапряженных раскосов решетки в башнях должны иметь паспорта с документами о тарировке измерительного прибора.

5.6.12. Установка секций ствола мачты, расположенных выше места крепления постоянных оттяжек или временных расчалок, допускается только после полного проектного закрепления и монтажного натяжения оттяжек нижележащего яруса.

5.6.13. Все постоянные оттяжки и временные расчалки каждого яруса необходимо подтягивать к анкерным фундаментам и натягивать до заданной величины одновременно, с одинаковой скоростью и усилием.

5.6.14. Усилие монтажного натяжения в оттяжках мачтовых опор (сооружений) надлежит определять по формулам:

 

при  T  >  T _с                           ,                                  (6)

 

при  T  <  T _с                           ,                               (7)

 

где N – искомая величина монтажного натяжения при температуре воздуха во время производства работ;

N₁ – величина натяжения при температуре на 40 С выше среднегодовой температуры;

N₂ – величина натяжения при температуре на 40°С ниже среднегодовой температуры;

N_c – величина натяжения при среднегодовой температуре воздуха в районе установки мачты;

T_c – среднегодовая температура воздуха в районе установки мачты, определяемая поданным гидрометеорологической службы;

T – температура воздуха во время натяжения оттяжек мачты.

 

Примечания: 1. Величины N₁,  N₂,  N_c  должны быть у казаны в чертежах КМ.

2. В чертежах КМ за среднегодовую температуру условно принята t° = 0°С.

 

5.6.15. Выверку мачт следует производить после демонтажа монтажного крана, без подвешенных антенных полотен, при скорости ветра не более 10 м/с в уровне верхнего яруса оттяжек.

Требования при приемочном контроле

5.6.16. Предельные отклонения законченных монтажом конструкций мачт и башен от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 38.

 

Таблица 38

 

5.6.17. Сварные соединения листовых трубчатых элементов, качество которых следует

проверять при монтаже физическими методами, надлежит контролировать одним из следующих методов: радиографическим или ультразвуковым в объеме 10% при ручной или механизированной сварке и 5% при автоматизированной сварке.

Места обязательного контроля должны быть указаны в чертежах КМ. Остальные сварные соединения следует контролировать в объеме, указанном в таблице 5 настоящих правил.

5.6.18. При сдаче сооружения в эксплуатацию должны быть наряду с документами, перечисленными в п. 4.17, дополнительно представлены:

заводские сертификаты на стальные канаты, сплавы для заливки втулок и изоляторы;

акты освидетельствования скрытых работ на заливку заглушек и смазку битумом фланцев трубчатых поясов мачт и башен;

акты на изготовление и испытание оттяжек для мачтовых сооружений;

акты механических испытаний изоляторов;

исполнительные геодезические схемы положения осей сооружения, включая оси элементов поясов башен и решетчатых мачт с негабаритными секциями;

ведомость замеренных монтажных натяжений оттяжек мачт.

5.7 Дополнительные правила для конструкций опор воздушных линий электропередачи и открытых распределительных устройств подстанции

Настоящие дополнительные правила должны соблюдаться при изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций опор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительных устройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовлении, монтаже и приемке специальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделом требованиями проекта.

Монтаж

Фундаменты и основания под монтируемые конструкции должны быть выполнены в соответствии с требованиями главы СНиП «Электротехнические устройства».

 

Таблица 39

 

Стальные конструкции подлежат проверке на месте установки. Допускаемые отклонения от проекта в размерах стальных конструкций опор ВЛ и ОРУ не должны превышать значений, приведенных в табл. 3, 2 и 39 настоящей главы.

Установка металлических прокладок между башмаком опоры и верхней плоскостью фундамента допускается в количестве до четырех, общей толщиной не более 40мм. Площадь и конфигурация прокладок должны соответствовать конструкции опорных частей опоры.

Приемка работ

Отклонения фундаментов под свободностоящие опоры от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 40.

Отклонения фундаментов под опоры с оттяжками от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 41.

Отклонения смонтированных конструкций свободностоящих опор от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 42.

Отклонения смонтированных конструкций опор с оттяжками от проектного положения не должны превышать величин, указанных в табл. 43.

 

Таблица 40

 

* Укачанная разность отметок должна быть компенсирована при монтаже опоры с помощью стальных прокладок

 

Таблица 41

 

Таблица 42

 

Таблица 43

 

 

Приложение А

(обязательное)

(предприятие (организация) – изготовитель)

(почтовый адрес)

(номер и срок действия государственной лицензии на право изготовления

стальных строительных конструкций)

 

Документ о качестве

стальных строительных конструкций

 

Заказ № _____                                                                        Договор № ____ на поставку

 

Заказчик __________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

 

1. Наименование объекта__________________________________________________________

________________________________________________________________________________

 

2. Наименование конструкций _____________________________________________________

 

3. Масса по чертежам изготовителя в тоннах _________________________________________

 

4. Дата начала изготовления _______________________________________________________

 

5. Дата окончания изготовления / отгрузки ___________________________________________

 

6. Организация, выполнившая проектную документацию (индекс и № чертежей)_______________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

 

7. Организация, выполнившая полный комплект рабочих чертежей изготовителя (индекс и № чертежей) _______________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

 

8. Стальные конструкции изготовлены в соответствии с ________________________________

________________________________________________________________________________

(указать нормативные документы)

 

9. Конструкции изготовлены из сталей марок _________________________________________

________________________________________________________________________________

и соответствуют требованиям проектной документации.

Документы о качестве, сертификаты на металлопрокат хранятся на предприятии.

 

10. Сварные соединения выполнены аттестованными сварщиками и соответствуют ________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

(указать нормативные документы)

 

Удостоверения сварщиков и протоколы испытания контрольных образцов хранятся на предприятии.

 

11. Сварочные материалы:

электроды ___________________________________________________________________

(марка, тип, стандарт)

сварочная проволока __________________________________________________________

(марка, стандарт)

флюс _______________________________________________________________________

(марка, стандарт)

защитные газы _______________________________________________________________

(наименование, сорт, стандарт)

 

соответствуют требованиям нормативно-технической и проектной документации.

Документы о качестве, сертификаты на сварочные материалы хранятся на предприятии.

 

12. Согласно условиям договора на поставку, конструкции защищены от коррозии:

горячим цинкованием _________________________________________________________

(толщина покрытия в мкм)

огрунтованы _________________________________________________________________

(марка грунта, количество слоев)

окрашены ___________________________________________________________________

(марка эмали, количество слоев)

 

Документы о качестве, сертификаты на материалы для защитных покрытий хранятся на предприятии.

 

13. Документ о качестве составлен на основании приемочных актов _____________________

________________________________________________________________________________

(номера и даты оформления приемочных актов)

 

14. Согласно условиям договора на поставку и требованиям СНиП ______________________

к документу о качестве прилагаются: ____________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

(перечень документов с указанием числа экземпляров)

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

Настоящий документ о качестве гарантирует соответствие изготовленных стальных строительных конструкций, проектной документации и СНиП __________________________

 

Руководитель службы технического контроля

предприятия (организации)

____________________________

(должность)

 

____________________________

(Ф.И.О.)

 

____________________________

(подпись, дата)

 

М.П.

 

Документ о качестве и приложения согласно описи направлены заказчику сопроводительным письмом за № ____ от _________________

(дата)

 

 

Приложение Б

обязательное

 

Обложка

 

ЖУРНАЛ РАБОТ

ПО МОНТАЖУ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

Титульный лист

 

Журнал работ по монтажу строительных конструкций

№ _________

 

Наименование организации, выполняющей работы ____________________________________

 

Наименование объекта строительства _______________________________________________

 

Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за монтажные работы и ведение журнала _________________________________________________________________

 

Организация, разработавшая проектную документацию: чертежи КЖ, КМ, КД ____________

________________________________________________________________________________

 

Шифр проектов __________________________________________________________________

 

Организация, разработавшая проект производства работ _______________________________

________________________________________________________________________________

 

Шифр проектов __________________________________________________________________

 

Предприятие, изготовившее конструкции ____________________________________________

 

Шифр заказов ___________________________________________________________________

 

Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора _______________________________________________

________________________________________________________________________________

 

Основные показатели строящегося объекта:

Объем работ: стальные конструкции, т ______________________________________________

сборных железобетонных конструкций, м³ _______________________________

деревянных конструкций, м³ ___________________________________________

 

   Журнал начат «___» ________________20__г.

 

   Журнал окончен «___» ______________20__г.

 

1-я страница

 

Список

инженерно-технического персонала,

занятого на монтаже здания (сооружения)

 

 

Перечень актов освидетельствования

скрытых работ и актов промежуточной приемки

ответственных конструкций

 

№ п.п.	Наименование актов	Дата подписания акта