ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

 

TECHNOLOGICAL EQUIPMENT

 

Дата введения 2003.04.01.

 

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Настоящие правила распространяются на произ­водство и приемку работ по монтажу технологичес­кого оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем - «оборудование» и «трубопрово­ды»), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001МПа (0,01кгс/см²) до 100МПа вкл. (1000кгс/см²), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходи­мых для работы оборудования.

Правила должны соблюдаться всеми организа­циями и предприятиями, участвующими в проектиро­вании и строительстве новых, расширении, реконст­рукции и техническом перевооружении действующих предприятий на территории Республики Казахстан.

Работы по монтажу оборудования и трубопрово­дов, подконтрольных Департаменту по государствен­ному надзору за чрезвычайными ситуациями, техни­ческому и горному надзору Агентства РК по чрезвы­чайным ситуациям (Госгортехнадзор), в том числе, сварка и контроль качества сварных соединений, а также приемочные испытания оборудования повы­шенной опасности, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора РК и инструк­ции «О порядке допуска к приемочным испытаниям, выдачи разрешений на серийный выпуск и примене­ние новых образцов отечественной, а также импорт­ной продукции повышенной опасности, эксплуати­руемой в отраслях промышленности, поднадзорных органам Государственной инспекции по предупреж­дению и ликвидации чрезвычайных ситуаций».

 

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

 

Правила разработаны в соответствии с дейст­вующим законодательством Республики Казахстан, с использованием республиканских и межгосударст­венных стандартов.

При разработке Правил использованы следую­щие нормативные документы и материалы:

СНиП РК А.2.2.1-2001. Инструкция о порядке разработки, согласования, утверждения и составе проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений

СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строи­тельстве

РДС РК 1.03-03-2001. Положение о геодезичес­кой службе и организации геодезических работ в строительстве

СНиП РК 1.03-06-2002. Организация строитель­ного производства

СНиП РК 4.04-06-2002. Электротехнические устройства

Издание официальное

«Правила установления полномочий, обязан­ностей, а также обязательного состава приемочной и рабочей комиссий по приемке построенных объектов в Республике Казахстан», утверждены постановле­нием Правительства Республики Казахстан от 15.10.2001 г. № 1328

СНиП 2.02.05-87. Фундаменты машин с динами­ческими нагрузками

СНиП РК 1.03.05-2001. Охрана труда и техника безопасности в строительстве

ГОСТ 17380-2001. Детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Ру≤10 МПа [≤ 100 кгс/см²]

ГОСТ 24643-81. Основные нормы взаимозаме­няемости. Допуски формы и расположения поверх­ностей. Числовые значения

ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 6032-89. Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы определения стойкости против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6996-66*. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 7512-82*. Контроль неразрушающий. Сое­динения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Сое­динения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 16037-80*. Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные эле­менты и размеры

ГОСТ 22130-86. Детали стальных трубопроводов. Опоры подвижные и подвески. Технические условия

ГОСТ 24379.0-80*. Болты фундаментные. Техни­ческие условия

ГОСТ 24379.1-80. Болты фундаментные. Общие конструкция и размеры

ГОСТ 24444-87. Оборудование технологическое. Общие требования монтажной технологичности

СН 527-80*. Инструкция по проектированию тех­нологических стальных трубопроводов Ру до 10 МПа

СН 550-82. Инструкция по проектированию тех­нологических трубопроводов из пластмассовых труб

ОСТ 36-143-88. Монтаж технологического обору­дования и технологических трубопроводов. Проект производства работ. Порядок разработки, состав и содержание

ВСН 003-88. Строительство и проектирование трубопроводов из пластмассовых труб

ВСН 478-86. Производственная документация по монтажу технологического оборудования и техно­логических трубопроводов

Инструкция «О порядке допуска к приемочным испытаниям, выдачи разрешений на серийный вы­пуск и применение новых образцов отечественной, а также импортной продукции повышенной опасности, эксплуатируемой в отраслях промышленности, под­надзорных органам Государственной инспекции по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуа­ций», утвержденная приказом Агентства РК по ЧС  №256 от 29.11.1999г. и зарегистрированная Минис­терством юстиции РК от 06.03.2000г.

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

 

3.1 Проект производства работ (ППР) - это тех­нический документ по технологии и организации строительства объекта, в котором определены наи­более эффективные методы подготовки и выполне­ния строительно-монтажных работ, способствующих снижению их себестоимости и трудоемкости, сокра­щению продолжительности строительства объектов, улучшению качества работ и обеспечению безопас­ности труда.                                                                                                                                   

3.2 Полиэтилен - твердый материал белого цве­та, сырьем для которого является этилен.

3.3 Фторопласты - обобщенное техническое наз­вание всех полимеров фторпроизводных этиленово­го ряда.

3.4 Линия - участок трубопровода с постоянными параметрами транспортируемого вещества.

3.5 Узел - часть линии трубопровода, которая по размерам и конфигурации может быть установлена в проектное положение.

3.6 Блок - линия, или часть линии трубопровода, состоящая и одного или нескольких узлов, арматуры и отрезков труб, собранных на разъемных и не­разъемных соединениях.

3.7 Плеть - несколько секций, сваренных между собой на месте монтажа трубопровода.

3.8 Секция - прямолинейная сборочная единица, состоящая из нескольких труб одного диаметра, ограниченная транспортными габаритами.

3.9 Сварка - технологический процесс получения неразъемного соединения элементов конструкции посредством межмолекулярного взаимодействия между свариваемыми частями.

3.10 Сварка встык - сварка контактная тепловая, преимущественно оплавлением, при которой соединение свариваемых частей происходит по по­верхности стыкуемых торцов.

3.11 Сварка враструб - сварка труб или дета­лей, при которой оплавленный конец одной детали входит в оплавленный конец другой.

3.12 Сварка внахлестку - сварка односторонняя или двусторонняя проплавлением, при которой кром­ки поверхностей свариваемых деталей перекрывают друг друга.

3.13 Зазор - расстояние между свариваемыми поверхностями деталей, собранных под сварку.

3.14 Сварочные напряжения - собственные нап­ряжения в сварном соединении, вызываемые про­цессом сварки.

3.15 Рр рабочее давление - наибольшее избы­точное давление, при котором обеспечивается за­данный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопроводов.

3.16 Ру условное давление - наибольшее избы­точное давление при температуре среды 20 ^оС, при котором допустима длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетами на прочность при конкрет­ных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 20 ^оС.

3.17 Рпр пробное давление - избыточное дав­ление, при котором проводится гидравлическое ис­пытание арматуры и деталей трубопровода на проч­ность и плотность водой при температуре не менее 5 и не более 70 ^оС, либо при другой температуре, ука­занной в нормативно-технической документации.

3.18 Dу условный проход - номинальный внут­ренний диаметр присоединяемого трубопровода.

3.19 Испытание на прочность - состоит в том, что во время испытания в трубопроводной системе соз­дается давление жидкости, превышающее рабочее. При этом в материале трубопровода возникают повышенные напряжения, которые, при наличии дефектов, концентрируются в районах расположения этих дефектов и разрушают поврежденную часть конструкции.

3.20 Испытание на плотность - в трубопроводе создается рабочее давление жидкости, при котором производится осмотр трубопровода с целью выявле­ния неплотности системы.

3.21 Испытание на герметичность - заключается в том, что в испытуемом трубопроводе воздухом или инертным газом создается рабочее давление, затем трубопровод отглушается и выдерживается под этим давлением не менее 24 часов. О герметичности тру­бопровода судят по величине падения давления за время испытания. Этот вид испытания позволяет выявить мельчайшие неплотности в системе.

 

4 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

4.1 При производстве работ по монтажу оборудо­вания и трубопроводов необходимо соблюдать тре­бования СНиП РК 1.03-06-2002 по организации строительного производства, СНиП РК 1.03.05-2001, стандартов, технических условий и ведомственных нормативных документов, утвержденных в соответ­ствии со СНиП РК А.2.2.1-2001, а также правил и нормативно-технических документов по охране труда, технической и пожарной безопасности.

4.2 Работы по монтажу оборудования и трубо­проводов должны производиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей докумен­тацией, проектом производства работ (ППР) и доку­ментацией предприятий-изготовителей.

При монтаже импортного оборудования в составе товаросопроводительной документации предприя­тий-изготовителей обязательно должен быть ее аутентичный перевод на государственный язык Республики Казахстан и/или на русский язык, а также должно быть получено разрешение на допуск к прие­мочным испытаниям, если это оборудование повы­шенной опасности, в территориальных органах гор­нотехнического надзора.

4.3 Состав ППР принимается в зависимости от вида объекта, его сложности и трудоемкости мон­тажных работ по ОСТ 36-143-88.

Перечень документов и других материалов, раз­рабатываемых в составе ППР:

- титульный лист;

- ведомость документов;

- пояснительная записка;

- монтажный строй генплан;

- календарный план производства монтажных работ;

- график передачи в монтаж оборудования, конст­рукций и трубопроводов, в том числе комплектных блоков;

- график движения основных механизмов;

- график движения рабочих кадров;

- указания по монтажу оборудования;

- схемы монтажа оборудования, конструкций, комплектных блоков;

- технологические карты на монтаж оборудования;

- рабочие чертежи на монтажные устройства, приспособления и оснастку индивидуального изго­товления;

- указания по монтажу трубопроводов;

- схемы монтажа трубопроводов (в том числе опорных конструкций);

- технологические карты на монтаж трубопроводов;

- указания по производству сварочных работ;

- основные данные по сварным соединениям ли­ний трубопроводов;

- ведомости по сварочным работам (объемы ра­бот по сварке, термообработке и контролю качества сварных соединений, трудоемкость, сварочные и вспомогательные материалы, оборудование для производства работ);

- технологические карты на сварку соединений металлических и неметаллических трубопроводов;

- ведомость объемов монтажных работ (по тех­нологическим узлам, цехам, установкам);

- ведомость монтажных средств и инструмента;

- ведомость материалов и покупных изделий;

- схема временных питающих электросетей.

4.4 Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строи­тельства и комплектно-блочного метода монтажа.

 

Примечания:

1 Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой тех­нологические узлы - конструктивно и технологически обо­собленные части объекта строительства, техническая го­товность которых после завершения строительно-монтаж­ных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытании и комплексное опробование аг­регатов, механизмов и устройств.

2 Под комплектно-блочным методом монтажа пони­мается организация монтажа оборудования и трубопрово­дов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агре­гированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на строй­ки в виде комплектов блочных устройств.

 

4.5 В документации, выдаваемой монтажной организации, в соответствии с п. 4.2 настоящих пра­вил, должны быть предусмотрены:

а) применение технологических блоков и блоков коммуникаций с агрегированием, их составных час­тей на основе номенклатуры и технических требова­ний, утвержденных или взаимно согласованных вы­шестоящими организациями заказчика и подрядчика, осуществляющего монтажные работы;

б) разделение объекта строительства на техно­логические узлы, состав и границы которых опреде­ляет проектная организация по согласованию с за­казчиком и подрядчиком, осуществляющим монтаж­ные работы;

в) возможность подачи технологических блоков и блоков коммуникаций к месту монтажа в собранном виде с созданием в необходимых случаях монтаж­ных проемов в стенах и перекрытиях зданий и шар­нирных устройств в опорных строительных конструк­циях для монтажа методом поворота, а также с уси­лением при необходимости строительных конструк­ций для восприятия ими дополнительных временных нагрузок, возникающих в процессе монтажа; пос­тоянные или временные дороги для перемещения тяжеловесного и крупногабаритного оборудования, а также кранов большой грузоподъемности;

г) данные по допускам для расчета точности вы­полнения геодезических разбивочных работ и созда­ния внутренней геодезической разбивочной основы для монтажа оборудования.

Указанная документация, или ее часть, по согла­сованию с заказчиком, может быть разработана монтажной организацией самостоятельно, при нали­чии у нее соответствующей лицензии.

4.6 Генподрядчик должен привлекать монтажную организацию к рассмотрению и составлению заклю­чения по проекту организации строительства, конст­руктивным решениям зданий и сооружений, а также технологическим компоновкам, в которых должны быть определены возможность и основные условия производства работ комплектно-блочным и узловым методами. Монтажная организация имеет право участвовать в рассмотрении проекта и составлении заключения по нему.

4.7 Поставку оборудования, трубопроводов и необ­ходимых для монтажа комплектующих изделий и материалов следует осуществлять по графику, согла­сованному с монтажной организацией, где должна предусматриваться первоочередная поставка машин, аппаратов, арматуры, конструкций, изделий и мате­риалов, включенных в спецификации на блоки, под­лежащие изготовлению монтажными организациями.

Монтажная организация по согласованию с заказ­чиком и с подрядчиком может самостоятельно осуществлять комплектацию объекта монтируемым оборудованием.

4.8 Окончанием работ по монтажу оборудования и трубопроводов надлежит считать завершение индивидуальных испытаний, выполненных в соот­ветствии с разд. 8. настоящих правил, и подписание рабочей комиссией акта приемки оборудования.

После окончания монтажной организацией работ по монтажу, т.е. завершения индивидуальных испы­таний и приемки оборудования и трубопроводов под комплексное опробование, заказчик производит комплексное опробование оборудования в соот­ветствии с обязательным приложением 1.

4.9 На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования и трубопроводов следует вести общие и специальные журналы производства работ согласно СНиП РК 1.03-06-2002 по организа­ции строительного производства и оформлять произ­водственную документацию, виды и содержание ко­торой должны соответствовать обязательному при­ложению 2, а ее формы - устанавливаться ведомст­венными нормативными документами.

 

5 ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖ­НЫХ РАБОТ

 

5.1 Общие требования

 

5.1.1 Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП РК 1.03-06-2002 по организации строительного производства и настоящим СНиП. Проект организации строительства (ПОС) разрабатывается проектной организацией в составе проекта и согласовывается с заказчиком, генподрядной организацией. Затраты по ПОС включаются проектной организацией в состав сводного сметного расчета по объекту.

5.1.2 При общей организационно-технической под­готовке должны быть определены заказчиком и согла­сованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

а) условия комплектования объекта оборудова­нием и материалами поставки заказчика, предусмат­ривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, тех­нологический блок;

б) графики, определяющие сроки поставки обо­рудования, изделий и материалов с учетом последо­вательности монтажа, а также производства сопутст­вующих специальных строительных и пусконаладоч­ных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-87 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с прив­лечением шеф монтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.

5.1.3 При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопро­водов и конструкций, сборки блоков (технологичес­ких и коммуникаций);

в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуально­го испытания оборудования и трубопроводов, инвен­тарные производственные и санитарно-бытовые зда­ния и сооружения, предусмотренные ППР; подготов­лена производственная база для сборки блоков (тех­нологических и коммуникаций), изготовления трубо­проводов и металлоконструкций;

г) выполнены предусмотренные нормами и пра­вилами мероприятия по охране труда, технической и противопожарной безопасности и охране окружаю­щей среды.

5.1.4 Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудова­ния, изделий и материалов; приемку монтажной ор­ганизацией от генподрядчика производственных зда­ний, сооружений и фундаментов под монтаж обору­дования и трубопроводов; изготовление трубопро­водов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку обо­рудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

 

5.2 Передача в монтаж оборудования, изделий и материалов

 

5.2.1 До передачи оборудования, изделий и ма­териалов заказчиком (генподрядчиком) монтажной организации должны быть предъявлены:

а) на технологическое оборудование и арматуру - сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-87 и п. 4.2. настоящих правил;

б) на сборочные единицы трубопроводов Р_У свыше 10МПа (100кгс/см²) - сборочные чертежи тру­бопроводов, опор и подвесок и документы, удостове­ряющие их качество со спецификацией материалов, указанием параметров работы, нормами на монтаж и испытания.

в) на материалы - сертификаты предприятий-поставщиков.

Кроме этого, на период монтажа заказчик пере­дает следующую комплектную документацию заво­дов-изготовителей: паспорта машин, аппаратов, контрольно-измерительных приборов, входящих в комплект поставки, сборочные чертежи оборудова­ния поступающих отдельными блоками, формуляры с указанием допусков на сборку машин и аппаратов, заводские инструкции по сборке, сварке, пуску и ис­пытанию оборудования.

При отсутствии документов предприятия-пос­тавщика они могут быть заменены соответствующи­ми им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и мате­риалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.

5.2.2 Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и тех­нологический узел в соответствии с рабочими черте­жами. Трубопроводы Р_y свыше 10МПа (100кгс/см²) передают в монтаж собранными в сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и ма­териалов устанавливается «Временными Правилами о договорах подряда на капитальное строительство РК» и «Положением о взаимоотношениях организа­ций - генеральных подрядчиков с субподрядными ор­ганизациями РК».

5.2.3 При передаче оборудования в монтаж произ­водятся его осмотр, проверка комплектности (без раз­борки на сборочные единицы и детали) и соответст­вия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-техноло­гические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

При приемке оборудования до истечения гаран­тийного срока, устранение выявленных дефектов яв­ляется обязанностью поставщика, что должно огова­риваться при заключении договора.

В случае истечения гарантийного срока до пере­дачи оборудования в монтаж, устранение дефектов производится Заказчиком, а если согласно заключен­ного договора поставка предусмотрена Подрядчиком или монтажной организацией, устранение дефектов является их обязанностью.

5.2.4 Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний - по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведе­ния ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуата­ционной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспор­та и другую сопроводительную документацию в соот­ветствии с п.5.2.1. настоящих правил.

5.2.5 Оборудование, изделия и материалы, при­нятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготови­телей, ППР и Государственных стандартов.

При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли во внутренние полости.

5.3 Приемка под монтаж зданий, сооружений и фундаментов

 

5.3.1 В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмот­ренные ППР, в том числе указанные в п. 5.1.3. нас­тоящих правил, проложены подземные коммуника­ции, произведены обратная засыпка и уплотнение, грунта, до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверс­тия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; прое­мы должны быть ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях, на монтаж которых предусмотрены специальные требовании к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

5.3.2 Фундаменты под оборудование должны быть выполнены в соответствии с проектом и не иметь поверхностных трещин, повреждений углов и оголенной арматуры. До сдачи фундаментов под монтаж должны быть засыпаны пазухи, образовав­шиеся при земляных работах, снята опалубка и из­влечены пробки, поверхность тщательно очищена от строительного мусора. Колодцы для анкерных бол­тов также должны быть прочищены. Фундаменты для машин с динамическими нагрузками должны соот­ветствовать требованиям СНиП 2.02.05-87.

В зданиях, сооружениях, на фундаментах и дру­гих конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудова­ния и трубопроводов, должны быть нанесены оси и высотные отметки, определяющие проектное поло­жение монтируемых элементов в порядке, установ­ленном СНиП 3.01.03-84 и РДС РК 1.03-03-2001 на геодезические работы в строительстве.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные тре­бования, а также для установки оборудования значи­тельной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах от­метки опорной поверхности оборудования, а в мес­тах расположения выступающих ребер оборудо­вания - на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.

5.3.3 В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колод­цы или пробурены скважины под фундаментные болты.

В большинстве случаев оборудование жестко крепят фундаментными болтами в соответствии с ГОСТ 24379.0-80* и ГОСТ 24379.1-80. Их устанавли­вают по кондуктору и заливают при бетонировании фундамента. Такие болты применяют также в тех случаях, когда при изготовлении фундамента пре­дусматривают колодцы, которые заливают бетонной смесью после установки и выверки оборудования.

При креплении технологического оборудования, передающего на фундамент вибрационные и дина­мические нагрузки, устанавливают анкерные болты. Такая конструкция болтов дает возможность перио­дически их осматривать и при необходимости заменять.

Возможны варианты крепления технологического оборудования на болтах, устанавливаемых в про­сверленные отверстия, с последующей зачеканкой специальными клеями. Это обеспечивает более точную установку оборудования.

При креплении оборудования дюбелями и само­анкерующимися болтами различных конструкций нагружать и испытывать оборудование можно сразу после установки.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остаю­щиеся в массиве фундамента кондукторы для фун­даментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осу­ществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фунда­ментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Выступающие части замоноличенных болтов должны быть зачищенны от коррозии.

5.3.4 При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одно­временно передаваться исполнительная схема рас­положения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.

5.3.5 К приемке под монтаж должны предъяв­ляться одновременно здания, сооружения и фунда­менты, необходимые для установки комплекса обо­рудования и трубопроводов, образующих технологи­ческий узел.

 

5.4 Изготовление сборочных единиц трубопроводов

 

5.4.1 Технология изготовления сборочных единиц трубопроводов включает в себя два этапа: изготов­ление элементов и их последующая сборка и сварка в сборочные единицы.

Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталиро­вочными чертежами, ГОСТ 16037-80* и требования­ми ведомственных нормативных документов. Не­разъемные соединения должны выполняться в соот­ветствии с требованиями разд. 7 настоящих правил.

5.4.2 Сборочные единицы трубопроводов, пере­даваемые на монтаж, должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; свар­ные стыки заварены и проконтролированы, поверх­ности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); от­верстия труб закрыты пробками.

5.4.3 Отклонения размеров элементов и сбороч­ных единиц трубопроводов от проектных не должны превышать при размере до 3м ± 5 мм и на каждый последующий метр размера дополнительно ± 2 мм, при этом общее отклонение не должно превышать   ± 10 мм. Допускаемое отклонение от прямолиней­ности собираемых элементов и сборочных единиц, измеренное на расстоянии 200 мм в обе стороны от стыка, не должно превышать 0,5 мм. Измерения производят линейкой в трех четырех точках по окружности трубы. Не перпендикулярность торцов элементов и сборочных единиц к оси, измеренная наложением угольника на базовую поверхность дли­ной не менее 100 мм, в зависимости от наружного диаметра не должна превышать:

 

 

Допуск перпендикулярности и параллельности по­верхности торцов деталей трубопроводов от оси отвер­стия указан в ГОСТ 24643-81, ГОСТ 17380-2001 и др.

 

5.5 Сборка технологических блоков и блоков коммуникаций

 

5.5.1 Перед началом монтажа готовые узлы трубо­проводов укрупняют в блоки, а секции труб - в плети. Укрупнительную сборку узлов трубопроводов осу­ществляют на жестких хорошо выверенных стеллажах с применением специальных стендов и приспособле­ний, обеспечивающих правильное положение дета­лей, элементов, узлов, труб и арматуры при сварке.

5.5.2 Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требо­ваниями разд. 5 и 7 настоящих правил.

Установка приборов, средств контроля и управ­ления, электротехнических устройств и систем авто­матизации в блоке должна осуществляться в соот­ветствии с требованиями СНиП РК 4.04-06-2002 по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.

5.5.3 Масса узлов и блоков трубопроводов долж­на соответствовать грузоподъемности кранов и дру­гих такелажных средств. Блок при подъеме и уста­новке должен сохранять необходимую жесткость и прочность во избежание его поломки или остаточных деформаций.

5.5.4 На готовом блоке должны быть закончены все слесарные и сварочные работы, произведена термическая обработка стыков (если это предусмот­рено проектом и техусловиями), проверено качество сварки, все фланцевые соединения должны быть полностью затянуты с установлением прокладок. Тех­нологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд. 8 нас­тоящих правил.

Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, подвергаются инди­видуальному испытанию после установки в проект­ное положение с установкой заглушек перед обору­дованием и при открытой запорной арматуре.

5.5.5 При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п.5.2.5. настоящих правил.

5.5.6 Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоян­ных опорах.

 

6 ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

 

6.1 Общие требования

 

6.1.1 При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме, установке и выверке оборудования и тру­бопроводов должна быть обеспечена их сохран­ность. Внутриплощадочная перевозка, установка и выверка осуществляются в соответствии с ППР.

6.1.2 Оборудование, трубопроводы, технологи­ческие блоки и блоки коммуникаций необходимо на­дежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изго­товителем. Освобождение оборудования и трубо­проводов от стропов следует производить после на­дежного их закрепления или установки в устойчивое положение.

6.1.3 Монтажные нагрузки на строительные конст­рукции, возникающие в связи с перемещением и установкой оборудования и трубопроводов, а также средств для производства монтажных работ, не должны превышать максимальных эксплуатацион­ных нагрузок (по величине, направлению и месту приложения), указанных в рабочих чертежах. Воз­можность увеличения нагрузок должна согласовы­ваться с проектной организацией и организацией, выполняющей общестроительные работы.

6.1.4 Оборудование и трубопроводная арматура разборке и ревизии при монтаже не подлежат, за исключением случаев, когда это предусмотрено го­сударственными и отраслевыми стандартами и тех­ническими условиями, согласованными в установ­ленном порядке.

Разборка оборудования, поступившего оплом­бированным с предприятия-изготовителя, запре­щается, за исключением случаев, указанных в п. 5.2.4. настоящих правил.

6.1.5 Перед установкой в проектное положение наружные поверхности оборудования и трубопрово­дов должны быть очищены от консервирующих сма­зок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должны оставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации оборудования.

Защитные покрытия оборудования должны быть удалены, как правило, перед индивидуальным испы­танием без разборки оборудования в соответствии с указаниями, приведенными в документации пред­приятия-изготовителя.

6.1.6 Оборудование и трубопроводы, загрязнен­ные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанных поверхностей и другими дефектами, монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов.

6.1.7 При монтаже оборудования и трубопроводов должен осуществляться операционный контроль ка­чества выполненных работ. Выявленные дефекты под­лежат устранению до начала последующих операций.

6.1.8 Монтажные работы при температурах на­ружного воздуха ниже или выше предусмотренных условиями эксплуатации оборудования и трубопро­водов должны производиться с соблюдением мер, обеспечивающих их сохранность.

 

6.2 Монтаж оборудования

 

6.2.1 Установка оборудования должна произво­диться на фундаменте, очищенном от загрязнений и масляных пятен.

6.2.2 Выверка оборудования должна произво­диться соответственно указаниям в документации предприятия-изготовителя и рабочих чертежах отно­сительно специально закрепленных марками и репе­рами (с необходимой точностью) осей и отметок или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинема­тически или технологически.

6.2.3 Машины и механизмы, требующие повы­шенной надежности и жесткости закрепления, уста­навливают со сплошным опиранием на подливку с использованием временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты, требующие окончательного закрепления до подлив­ки, монтируют со смешанным опиранием (на подлив­ку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоян­ные опорные элементы без подливки.

6.2.4 Установка оборудования на временных опор­ных элементах должна обеспечивать отсутствие де­формаций и надежность его закрепления до подливки.

6.2.5 Опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, регу­лировочные винты - к опорным пластинам, а пос­тоянные опорные элементы (бетонные подушки, ме­таллические подкладки и др.) - к поверхности фунда­мента, что контролируется щупом толщиной 0,1 мм.

6.2.6 При использовании для выверки монтируе­мого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную за­тяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготови­теля осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70 % проектной.

При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки.

После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки.

6.2.7 Подливка оборудования должна быть вы­полнена строительной организацией не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организа­ции в присутствии ее представителя.

6.2.8 Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требова­ниями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

 

6.3 Монтаж трубопроводов

 

6.3.1 Монтаж трубопроводов следует произво­дить преимущественно готовыми сборочными едини­цами и собираемыми из них блоками трубопроводов с максимальной механизацией монтажных работ. Прокладке трубопроводов должна предшествовать разбивка их трасс (осей) и отдельных точек, опреде­ляющих положение трубопроводов в пространстве. При разбивке трасс расположения трубопроводов учитывают уклоны в соответствии с указаниями чер­тежей, отмечают места поворотов, а также положе­ние смежной линии трубопровода.

6.3.2 Трубопроводы допускается присоединять только к закрепленному на опорах оборудованию. Соединять трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного натяжения. Непод­вижные опоры закрепляют к опорным конструкциям после соединения трубопроводов с оборудованием.

Перед установкой сборочных единиц трубопро­водов в проектное положение гайки на болтах флан­цевых соединений должны быть затянуты и сварные стыки заварены.

6.3.3 Подвижные опоры и их детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с уче­том теплового удлинения (укорочения) каждого участка трубопровода в соответствии с ГОСТ 22130-86. При установке опор и опорных конструкций под трубо­проводы отклонение их положения от проектного в пла­не не должно превышать ± 5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и ± 10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более + 0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.

Сварные стыки трубопроводов должны находить­ся на расстоянии не менее 50 мм от опор, а в трубо­проводах пара и горячей воды не менее 200 мм. Фланцевые соединения трубопроводов рекомен­дуется располагать непосредственно у опор.

Для обеспечения проектного уклона трубопро­вода допускается установка под опоры металличес­ких подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в ра­бочих чертежах.

6.3.4 При укладке стальных трубопроводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное зак­репление трубопроводов в каждом температурном блоке должно производиться, начиная от неподвиж­ных опор.

6.3.5 Участки трубопроводов, заключенные в гильзы, в местах прокладки трубопроводов через стены и перекрытия не должны иметь стыков. До ус­тановки в гильзу трубопроводы должны быть изоли­рованы и окрашены. Зазоры между трубопроводами и гильзами должны быть уплотнены несгораемым материалом.

6.3.6 При монтаже технологических трубопро­водов нельзя устанавливать арматуру, фланцевые и разъемные соединения (включая дренажные устройства) над оконными и дверными проемами.

6.3.7 Пересечения проездов (дорог) сетями тех­нологических трубопроводов следует предусматри­вать под углом 90^о к оси проезда. При необходимос­ти допускается уменьшать угол пересечения до 45^о.

6.3.8 Все опорные строительные конструкции должны выполняться из несгораемых материалов.

6.3.9 Для трубопроводов, транспортирующих СДЯВ, дымящиеся кислоты, продукты с токсически­ми свойствами, горючие газы, сжиженные газы (неза­висимо от парцианального давления насыщенных паров) и ЛВЖ (независимо от температуры кипения), разрешается только наземная прокладка, если дру­гое не предусмотрено проектом. Для перечисленных сред, кроме СДЯВ допускается прокладка всасываю­щих трубопроводов к насосам в непроходных кана­лах, засыпаемых сухим песком и перекрываемых плитами. Бесканальная заделка указанных техноло­гических трубопроводов в конструкции полов зданий не допускается.

6.3.10 Не допускается прокладка трубопроводов с огне-взрывоопасными, ядовитыми и агрессивными веществами через бытовые и административно-хозяйственные помещения, а также через элект­ромашинные помещения, вентиляционные камеры, помещения КИП, электрораспределительные, транс­форматорные и прочие аналогичные помещения.

6.3.11 Глубина заложения технологического трубопровода (от поверхности земли до верха трубы или теплоизоляционной конструкции) в местах, где не предусматривается движение транспортных средств, должна быть не менее 0,8 м, а на осталь­ных участках принимается из условия расчета трубо­провода на прочность.

6.3.12 Размещение арматуры, фланцевых и резь­бовых соединений, линзовых и волнистых компенса­торов и дренажных устройств на трубопроводах, расположенных над железнодорожными путями, авто­дорогами и пешеходными дорожками запрещается.

6.3.13 Трубопроводы для различных кислот и других высокоагрессивных жидкостей, прокладывае­мые на межцеховых эстакадах, должны располагать­ся ниже всех остальных трубопроводов, особенно трубопроводов для огне-взрывоопасных и ядовитых сред.

6.3.14 При одновременной прокладке в одной траншее двух или более трубопроводов их следует располагать в один ряд (в одной горизонтальной плоскости). Расстояние между ними в свету следует принимать:

а) при условных диаметрах трубопроводов до 300 мм - не менее 0,4 м;

б) при условных диаметрах трубопроводов более 300 мм - не менее 0,5 м.

6.3.15. Не разрешается вварка штуцеров, бобы­шек, дренажей в сварные швы и в гнутые детали тру­бопровода, изготовленные любым способом.

6.3.16. При необходимости вварки вставок на тру­бопроводах их длина должна быть не менее 100 мм, независимо от диаметра трубопровода.

Расстояние от штуцера или другого элемента с уг­ловым (тавровым) швом до начала гиба трубы или по­перечного сварного шва должно быть не менее 50 мм для трубопроводов диаметром до 100 мм и не менее 100 мм - для трубопроводов больших диаметров.

6.3.17. Устранение зазоров между торцами труб или несовпадений осей, возникших при укладке тру­бопроводов, путем нагрева, натяжения или искрив­ления осей труб не допускается.

6.3.18 При монтаже трубопроводов из цветных металлов - меди, латуни, алюминия, титана и свинца - соблюдают те же требования, что и для трубопрово­дов из углеродистой стали. Монтаж таких трубопрово­дов начинают только после окончания всех работ по монтажу оборудования и стальных трубопроводов.

6.3.19 Свинцовые трубы прокладывают на сплош­ном основании, представляющем собой желоб из до­сок или уголков. В желобах и местах расположения фланцев или арматуры оставляют минимальные разрывы. Уложенные в желоб трубы через каждые 700-1000 мм закрепляют лентой из свинца.

6.3.20 При производстве работ по строительству и монтажу пластмассовых технологических трубо­проводов необходимо соблюдать требования      ВСН 003-88. Применение пластмассовых труб в зависимости от материала, его химической стойкос­ти в условиях эксплуатации, температуры транспор­тируемой среды, ограничение рабочего давления определяется требованиями СН 550-82.

6.3.21 При такелажных работах пластмассовых трубопроводов применяют стропы из текстоленты, пенькового каната и др. материалов исключающих повреждение их поверхности.

6.3.22 Неметаллические трубопроводы монти­руют по окончании всех строительных и отделочных работ, после монтажа оборудования и стальных тру­бопроводов (включая их испытания, окраску, тепло­изоляцию).

Вначале монтируют трубопроводы из полиэти­лена, полипропилена, винипласта и фторопласта, а затем фаолитовые, асбестоцементные, фарфоро­вые, стеклянные и графитопластовые.

6.3.23 Подземная прокладка неметаллических трубопроводов осуществляется в лотках, каналах, и траншеях. В траншеях прокладывают в основном, только полиэтиленовые, полипропиленовые, вини­пластовые и асбестоцементные трубопроводы.

6.3.24 Стеклянные и ситалловые трубопроводы при отсутствии указаний в проекте прокладывают с уклоном: 0,002 при транспортировании газов и пара, 0,003 - воды, 0,005 кислот и щелочей, 0,01 пищевых продуктов.

Режут стеклянные трубы и фасонные части с помощью электронагрева нихромовой проволокой диаметром 0,8 - 1,2 мм обертывая вокруг трубы в месте разреза, а также стальными дисками D 200 - 300 мм и толщиной 1,5 - 2 мм или карборундовыми кругами. После резки торцы труб обрабатывают, сни­мая острые края, выступы, вырывы.

После резки и шлифовки отклонение от прямого угла допускают: для труб D до 45 мм - не более 0,5 мм; до 68 мм - 1 мм, до 122 мм - 1,5 мм и до 221 мм - 2 мм.

6.3.25 Стеклянные, ситалловые, фарфоровые и керамические трубопроводы монтируют на заранее установленных опорах, кронштейнах и подвесках, начиная с аппарата. Непосредственное соприкосно­вение труб и фасонных частей с металлическими де­талями - не допускается, для чего устанавливаются резиновые прокладки.

6.3.26 Прокладка стеклянных, ситалловых, фар­форовых и керамических трубопроводов под автомо­бильными или железнодорожными дорогами, а так­же через противопожарные преграды не разрешает­ся. Трубопроводы, транспортирующие ядовитые, а также пожароопасные продукты, следует распола­гать в местах с наименьшей вероятностью механи­ческих повреждений или защищать настилами, щи­тами и т.д. На разъемные соединения таких трубо­проводов надевают защитные кожухи.

6.3.27 При монтаже стеклянных, гуммированных и футерованных пластмассой труб не допускаются подгибка их путем нагрева, врезка в собранные трубопроводы штуцеров и бобышек. Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине долж­ны компенсироваться вставками (кольцами), уста­навливаемыми во фланцевые соединения.

6.3.28 Стеклянные трубопроводы в случае необ­ходимости следует освобождать от транспортируе­мых самотеком продуктов продувкой инертным га­зом или воздухом под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см²). Продувать паром стеклянные трубопрово­ды не допускается.

6.3.29 При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотнительными эластич­ными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубо­проводов.

 

7 СВАРНЫЕ И ДРУГИЕ НЕРАЗЪЕМНЫЕ СОЕ­ДИНЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

 

7.1 Общие требования

 

7.1.1 К сварке стыков стальных трубопроводов   Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), I-IV категории (по   СН 527-80*) допускаются сварщики при наличии у них документов о сдаче испытаний в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденны­ми Госгортехнадзором РК. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

7.1.2 Сварщики (по любому виду сварки), впер­вые приступающие к сварке трубопроводов на мон­таже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес., а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или обо­рудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить два пробных стыка в условиях, тождественных с теми, в которых произ­водится сварка трубопроводов на данном объекте. Причем, один из этих стыков должен быть вертикаль­ным, а другой - горизонтальным. Пробные стыки сва­ривают в неповоротном положении. Сварщики, допу­щенные к сварочно-монтажным работам при сооруже­нии пластмассовых трубопроводов должны заварить стыковое - при сварке труб из ПНП и ПП, стыковое и раструбное при сварке трубопроводов из ПВП.

7.1.3 Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергаться:

а) внешнему осмотру; при этом сварной шов не должен иметь трещин, пор, наплывов, кратеров, под­резов глубиной более 0,5 мм, грубой чешуйчатости; поверхность наплавленного металла по всему пери­метру трубы должна быть слегка выпуклой с плавным переходом к основному металлу; высота усиления шва должна находиться в пределах 1 - 3 мм, а шири­на шва должна обеспечивать перекрытие кромок на 2 - 3 мм в каждую сторону;

б) проверке сплошности неразрушающими мето­дами контроля в соответствии с требованиями       пп. 7.2.1., 7.2.7. - 7.2.11. настоящих правил;

в) механическим испытаниям образцов по    ГОСТ 6996-66* в соответствии с обязательным при­ложением 4. Образцы для проведения механических испытаний вырезают из различных участков сварно­го соединения, обеспечивая тем самым комплексную оценку качества всего шва.

7.1.4 В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушаю­щими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образ­цов, вырезанных из повторно сваренных данным сварщиком стыков, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет заб­ракован, сварку пробных стыков бракуют.

7.1.5 Перед сборкой труб под сварку проверяют правильность подготовки фасок; кромки стыкуемых труб должны быть зачищены до металлического блеска с внутренней и наружной стороны на расстоя­нии 20 мм. Не допускается наличие на зачищенных поверхностях грязи, масла, влаги, окалины и продук­тов коррозии.

7.1.6 Разностенность и смещение кромок при стыковке под сварку труб, деталей и арматуры сле­дует принимать в размере 10 % от толщины стенки, но не более 3 мм.

Если разностенность стыкуемых элементов, сме­щение кромок или разница внутренних диаметров труб превышает указанные величины, то путем ме­ханической обработки должен быть обеспечен плав­ный переход от более толстого элемента к более тонкому под углом не более 15^о к оси трубы.

При сварке стальных трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора РК, разностенность, или смещение кромок стыкуемых элементов, принимают в зависимости от толщины стенок элементов:

 

 

7.1.7 Сварку стальных трубопроводов разре­шается производить при температурах, указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором РК, ве­домственных нормативных документах и отраслевых стандартах.

При сборке стыков трубопроводов под сварку при отрицательной температуре следует избегать ударов и править присоединительные концы только в нагретом состоянии. Необходимо выдерживать ми­нимальные зазоры, обеспечивающие более полный провар корня шва. При этом накладывают мини­мальное количество прихваток, но большей длины. При необходимости перед сборкой и сваркой произ­водят предварительный местный подогрев концов свариваемых труб и деталей.

7.1.8 Прихватка труб при сборке должна произ­водиться сварщиками той же квалификации, которые производят сварку и теми же электродами, которыми ведется сварка труб из данной стали.

7.1.9 Для обеспечения требуемых свойств свар­ного соединения и снижения остаточных сварочных напряжений стыки труб из сталей групп С, ХГ, ХМ и ХФ сразу после сварки должны быть подвергнуты термической обработке.

7.1.10 К термической обработке допускаются сварные соединения прошедшие контроль внешним осмотром с устранением выявленных недопустимых дефектов.

7.1.11 При термической обработке сварных сое­динений должен обеспечиваться непрерывный конт­роль температуры стыка. Во время термической об­работки торцы труб должны быть закрыты времен­ными пробками для предотвращения воздушной тяги и охлаждения стыка. Перерывы в нагреве при прове­дении термической обработки не рекомендуются.

7.1.12 К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабо­чие, прошедшие обучение, имеющие соответствую­щие удостоверения и сдавшие испытания.

7.1.13 Для трубопроводов из алюминия, меди и латуни применяют газовую, электродуговую сварку и сварку в среде защитных газов. Для трубопроводов из меди и латуни используют также пайку.

7.1.14 Паяное соединение следует выполнять внахлестку. Размер нахлестки, который должен указы­ваться в рабочем чертеже, составляет не менее пяти­кратной толщины стенки трубы. Перед пайкой выпол­няют контрольную сборку узла и проверяют зазоры в соединении, которые не должны превышать 0,3 мм.

7.1.15 Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдержи­ваться до полного их остывания, а пластмассовых тру­бопроводов с клеевыми соединениями - не менее 2 ч.

7.1.16 Неразъемные соединения труб и деталей трубопроводов из ПВП и ПП с Dн от 40мм и выше и с толщиной стенки более 3мм выполняют контактной сваркой встык.

Трубы из ПНП с Dн 16...140 мм и толщиной стенки 2...12 мм должны соединяться с помощью ли­тых деталей заводского изготовления контактной сваркой враструб и раструбно-стыковой сваркой. Сварка враструб применяется для соединения труб с деталями на один тип выше, чем тип труб, а рас­трубно-стыковой сваркой соединяют трубы и детали трубопроводов одного типа. При толщине стенки бо­лее 3 мм и при отсутствии литых деталей соедине­ния этих труб и деталей из них выполняют контакт­ной стыковой сваркой.

Неразъемные соединения труб из ПВХ выпол­няют при помощи склеивания.

Прутковую сварку применяют для соединений трубо­проводов III и IV категории в тех случаях, когда эти соединения невозможно выполнить контактной сваркой.

7.1.17 Трубы из ПВП и ПНП можно сваривать контакт­ной сваркой при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5^оС; прутковой сваркой - не ниже плюс 5^оС. Трубы из ПП и ПВХ - всеми видами сварки при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5^оС. Сварные соединения можно охлаждать только естест­венным путем, подвергать механичес­ким нагрузкам не ранее, чем через 24часа, за исклю­чением соединений, выполненных контактной свар­кой враструб, которые можно нагружать после пол­ного остывания.

 

7.2 Контроль качества соединений стальных трубопроводов

 

7.2.1 Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться пу­тем: систематического операционного контроля в процессе изготовления и монтажа; внешнего осмот­ра сварных швов; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразру­шающих методов контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 8 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242-79.

Проверка качества сварных швов трубопрово­дов V категории ограничивается осуществлением опе­рационного контроля и внешним осмотром.

7.2.2 Операционный контроль должен предус­матривать проверку качества подлежащих сварке деталей трубопроводов, арматуры и сварочных ма­териалов, правильность подгонки кромок и качество их поверхностей; качество сборки стыков под сварку и точность выполнения сборочных операций (зазо­ров и смещений кромок); соблюдение технологичес­кого процесса и режима в процессе сварки.

7.2.3 Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки для выявления следующих дефектов:

а) трещин, выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне сварки;

б) наплывов и подрезов в зоне перехода от ос­новного металла к наплавленному;

в) прожогов;

г) неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте, а также возможности его отклоне­ния от оси (перекосов).

Поверхность шва должна быть мелкочешуйча­той; ноздреватость, пористость, грубая чешуйчатость не допускаются; переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным, на швах не должно оставаться кратеров.

Форма и размеры шва должны соответствовать требованиям норм технической документации регла­ментирующей производство сварочных работ.

7.2.4 Все сварные швы после сварки и термооб­работки (там, где это необходимо) подвергают конт­ролю, вид и объем которого указаны в таблице 1.

 

Таблица 1 - Методы контроля сварных соединений

 

 

7.2.5 В качестве неразрушающих методов конт­роля следует с учетом конкретных условий применять преи­мущественно ультразвуковой, электрорент­генографи­ческий и рентгенографический с использо­ванием фото­бумаги. Контролю подвергают стыки труб по всему периметру в количестве, предусмотренном техническими условиями или в соответствии с таблицей 2.

7.2.6* При сварке разнородных сталей просвечива­нию подлежат 100 % сварных швов трубопроводов P_y свыше 10 МПа и трубопроводов I-IV категории и 10 % трубопроводов  V категории.

Таблица 2* – Объем контроля сварных  соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сварных соединений сварщиком (но не менее одного) соединений для трубопроводов

 

 

 

Для стыков труб Dу до 50 мм при S = 4 мм и бо­лее, Dу более 50 мм до 70 мм разрешается вместо контроля проникающим излучением и УЗД проводить механические испытания на растяжение и загиб. Для труб Dу до 50 мм включительно при толщине менее 4 мм испытание на растяжение разрешается прово­дить без вырезки образцов (всего стыка трубы), а ис­пытание на загиб заменяется испытанием на сплю­щивание по ГОСТ 6996-66*. Число испытываемых стыков должно быть не менее 2 %.

7.2.7 Оценку качества сварных соединений сталь­ных трубопроводов по результатам радиографи­ческого контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 3. Сварные соединения должны быть забракованы, ес­ли их суммарный балл равен или больше для трубо­проводов:

 

Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²)                                2

I                  категории                                                  3

II                          „                                                           3

III                         „                                                           5

IV                         „                                                           6

 

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV ка­тегории, оцененные соответственно суммарным бал­лом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополни­тельному контролю подвергают удвоенное количест­во стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом бу­дет забракован хотя бы один стык, сварщика отстра­няют от сварочных работ на трубопроводах.

7.2.8 Чувствительность радиографического конт­роля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82*) для трубопроводов P_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), I и II ка­тегории - классу 2, для трубопроводов III и IV катего­рии - классу 3.

7.2.9 По результатам ультразвукового контроля свар­ные соединения трубопроводов Р_y свыше 10 МПа        (100 кгс/см²) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные де­фекты;

б) объемные непротяженные дефекты с ампли­тудой отраженного сигнала, соответствующей экви­валентной площади 2 мм² и более - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм² и более - при толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с ампли­тудой отраженного сигнала, соответствующей экви­валентной площади до 2 мм² - при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм² - при тол­щине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I - IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При по­лучении неудовлетворительных результатов контро­ля ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетво­рительных результатах повторного контроля произ­водят контроль 100 % стыков. Сварщик, допустив­ший брак, может быть допущен вновь к сварке трубо­проводов только после  повторной проверки знаний, согласно «Правилам аттестации сварщиков».

7.2.10 Если по внешнему виду и результатам контроля неразрушающими методами швы контроль­ных стыков, заваренных при испытании сварщика, признаны удовлетворительными, то из стыков выре­зают образцы для механических испытаний.

7.2.11 Контроль механических свойств осущест­вляется согласно требованиям ГОСТ 6996-66*. Он проводится при следующих видах испытаний:

а) на загиб или сплющивание;

б) на растяжение;

в) на ударную вязкость (при толщине стенки тру­бы не менее 12 мм);

г) при замере твердости.

7.2.12 Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва сталь­ных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл. 3.

 

Таблица 3

 

 

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл. 3, должно быть полностью удалено, а на его место вварена «катушка».

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем ос­мотре и измерениях, контроле ультразвуковым, маг­нитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радио­графического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, опре­деляемым согласно п. 7.2.7. и обязательному прило­жению 3. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправ­лять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную до­кументацию согласно обязательному приложению 2.

7.2.13 Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), а также трубопроводов Р_y до 10 МПа вкл. (100 кгс/см²) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполне­нии следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного метал­ла не более чем на 20 НВ верхнего значения твер­дости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допус­тимую, соединения следует вновь подвергать терми­ческой обработке, и, если разность в твердости пре­вышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоот­ветствии химического состава наплавленного метал­ла заданному стыки бракуют.

7.2.14 Испытание на межкристаллитную коррозию и ее оценка проводятся согласно ГОСТ 6032-89 и ведомственными нормативными документами только для высоколегированных, кислотостойких сталей в случае если это требуется проектом.

 

7.3 Контроль качества соединений трубо­проводов из цветных металлов и сплавов

 

7.3.1 Контроль качества сварных и паяных соеди­нений следует выполнять путем их внешнего осмот­ра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указа­ниями, изложенными в разд. 8. настоящих правил.

7.3.2 По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

7.3.3 Дефектные места паяных швов разре­шается исправлять пайкой с последующим повтор­ным испытанием, но не более двух раз.

 

7.4 Контроль качества соединений пластмасс­совых трубопроводов

 

7.4.1 Контроль качества сварных и клеевых сое­динений пластмассовых трубопроводов должен включать входной контроль качества материалов и изделий, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические ис­пытания). Нормы контроля сварных соединений пластмассовых труб (разрушающими и неразрушаю­щими методами) должны приниматься в соответст­вии с требованиями СНиП.

7.4.2 При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

7.4.3 Операционный контроль сварных соедине­ний должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей кон­цов труб и деталей после их обработки, чистоты ра­бочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима.

Операционный контроль клеевых соединений включает проверку выполнения требований к качест­ву подготовки поверхностей под склеивание, величи­ны зазора при сборке под склеивание и режимов тех­нологического процесса.

7.4.4 Осмотру и измерению подлежат все свар­ные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварного соединения, полученный в ре­зультате контактной сварки встык, должен быть сим­метричным и равномерно распределенным по шири­не и периметру стыка;

б) высота валика в зависимости от толщины стенки должна быть, мм:

 

 

в) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке в раструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

г) при газовой прутковой сварке поливинилхло­ридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

Предварительная проверка качества прутковой сварки производится методом «отрыва прутка»: по окончании сварки оставляют конец сварочного прут­ка длиной 100 мм; если после остывания шва отор­ванный конец прутка образует в сварном шве канав­ку - качество сварки неудовлетворительное. При ка­чественной сварке пруток не вынимается, а обламы­вается в месте окончания сварки. Отклонения от прямолинейности трубопровода в месте сварного стыка не должны быть более 20 мм на 1 м длины трубопровода.

д) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

7.4.5 При контактной сварке, в случае обнару­жения в стыках дефектов, стыки вырезают и ввари­вают «катушки» длиной не менее 200 мм. При газо­вой прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

7.4.6 Ускоренную проверку качества сварных сое­динений следует выполнять для настройки свароч­ного оборудования и внесения коррективов в свароч­ный режим при получении новой партии труб. Для этого производят испытания стыковых соединений на растяжение и статический загиб, а раструбных - на растяжение и отдир в соответствии с требова­ниями ведомственных нормативных документов.

7.4.7 Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения тру­бопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соеди­нений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейны­ми. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показате­ли качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных норма­тивных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных резуль­татов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную про­верку на удвоенном их количестве. При неудовлет­ворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

 

8 ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СМОНТИ­РОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

 

8.1 К началу индивидуальных испытаний техно­логического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, за­щитного заземления автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и вы­полнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредст­венно связанных с проведением индивидуальных ис­пытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согла­сованными монтажной и пусконаладочной организа­циями, генподрядчиком, заказчиком и другими орга­низациями, участвующими в выполнении строитель­но-монтажных работ.

8.2 Сосуды и аппараты, сборку которых произ­водили на строительстве, следует подвергать испы­таниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строитель­ную площадку полностью собранными и испытанны­ми на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополни­тельно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводитель­ной или рабочей документации.

8.3 Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с провер­кой соблюдения требований, предусмотренных тех­ническими условиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также посту­пившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

8.4 Перед началом испытаний трубопроводы про­веряют на соответствие технической документации. При подготовке к испытанию трубопровод отключают от аппаратов, машин и не испытываемых участков трубопровода заглушками. Запорная арматура долж­на быть открыта, сальники набиты и уплотнены, шту­цера, бобышки и другие открытые врезки надежно заглушены. Испытание проводится обычно до покры­тия трубопровода тепловой, противокоррозионной изоляцией. Допускается испытывать трубопровод с наложенной изоляцией, но в этом случае монтажные стыки оставляют открытыми.

8.5 Испытание трубопровода производится толь­ко после того, как трубопровод будет полностью соб­ран на постоянных опорах или подвесках, смонтиро­ваны все врезки, штуцеры, бобышки, арматура, дре­нажные устройства, спускные линии и воздушники.

8.6 Манометры, применяемые при испытании технологических трубопроводов, должны быть про­верены и опломбированы.

8.7 Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид (прочность, герметичность), способ (гидрав­лический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией.

Величину испытательного давления (гидравли­ческого и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей доку­ментации следует принимать в соответствии с табл. 4.

Испытательное давление для стальных трубо­проводов с температурой стенки более 400 °С сле­дует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²).

Величина испытательного давления на герметич­ность должна соответствовать рабочему давлению.

 

Таблица 4

 

 

8.8 Разделение (в случае необходимости) трубо­проводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность, и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает органи­зация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безо­пасности, а также правил Госгортехнадзора РК.

8.9 При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

8.10 Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеива­ния соединений. Испытательное давление выдержи­вают 5 минут. В случае применения для подогрева и испытаний трубопроводов в осенне-зимний период горячей воды температура ее не должна превышать 40^оС - для трубопроводов из ПНП и ПВХ и 60^оС - для трубопроводов из ПВП и ПП.

8.11 Стеклянные, фаолитовые, фарфоровые и ан­тегмитовые трубопроводы испытывают на прочность и герметичность только гидравлическим способом при положительной температуре окружающей среды. Пневматический способ испытания не допускается.

8.12 Трубопроводы из фаолита и антегмита вы­держивают под испытательным давлением 5 минут, из фарфора и стекла - 20 минут, из асбестоцемента - 10 минут. Испытательное давление для стеклянных трубопроводов должно быть 1,25 рабочего, но не ме­нее 2 кгс/см², а ситалловых, фарфоровых и керами­ческих - 1,5 рабочего, но не менее 2 кгс/см².

8.13 Сосуды, аппараты и трубопроводы считают­ся выдержавшими гидравлическое испытание на прочность и плотность, если во время испытаний не произошло падения давления по манометру и не обнаружено течи и запотевания в сварных швах, фланцевых соединениях, на корпусах арматуры, на поверхности сосудов, аппаратов и труб, признаков разрывов и видимых остаточных деформаций.

8.14 Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требова­ниями правил, утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания обо­рудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в ме­ханизмах и машинах - при их работе.

8.15 В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отри­цательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подо­грев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

8.16 После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства - оставлены в открытом положении.

8.17 При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления - для сосу­дов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см²), и при дости­жении 30 и 60 % испытательного давления - для сосу­дов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см²) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.

8.18 Пневматическое испытание на прочность и плотность производится воздухом или инертным га­зом. Испытательное давление на прочность и длина испытываемого участка трубопроводов надземной прокладки не должна превышать величин, указанных в таблице 5:

Герметичность сварных стыков, фланцевых соеди­нений и сальников проверяют следующими способами:

а) обмазкой соединений трубопроводов мыльным раствором и наблюдением за появлением в дефект­ных местах пузырьков воздуха;

б) одоризацией воздуха или инертного газа, кото­рым производится испытание;

в) галоидным течеискателем.

 

Таблица 5

 

 

8.19 До начала пневматических испытаний долж­на быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных усло­виях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

8.20 Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эста­кадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа       (4 кгс/см²)], если на сосудах, аппаратах или трубо­проводах установлена арматура из серого чугуна.

8.21 Испытательное гидравлическое или пневма­тическое давление на прочность должно быть вы­держано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

8.22 Стальные технологические трубопроводы с внутренним покрытием испытываются гидравли­ческим способом на прочность и плотность, подни­мая давление до испытательного, равного 1,25 рабо­чего, но не менее 6 кгс/см². Выдерживают испыта­тельное давление 5 минут. После испытаний в слу­чаях, предусмотренных проектом, производят допол­нительное испытание на сплошность покрытия электролитическим способом с помощью искрового индуктора. Проверяемый участок  или линию при этом электрически изолируют.

8.23 При отсутствии указаний в рабочей докумен­тации время проведения испытания на герметич­ность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъем­ных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

8.24 Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индиви­дуального испытания для комплексного опробования.

 

 

 

Приложение 1

(обязательное)

 

ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

 

1 К пусконаладочным работам относится комп­лекс работ, выполняемых в период подготовки и про­ведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования*.

2 Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испы­танием) понимается период, включающий монтаж­ные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими усло­виями, необходимыми для проведения индивидуаль­ных испытаний отдельных машин, механизмов и аг­регатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

3 Под периодом комплексного опробования обо­рудования (именуемым в дальнейшем комплексным опробованием) понимается период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комп­лексного опробования, и проведение самого комп­лексного опробования до приемки объекта в экс­плуатацию государственной приемочной комиссией.

4 Решение о проведении испытания оборудова­ния под нагрузкой принимается представителем за­казчика, руководителем генподрядной организации и монтажной организации, а само испытание прово­дится комиссией назначенной их совместным прика­зом с участием представителей Госгортехнадзора РК и Агентства РК по чрезвычайным ситуациям.

5 До начала индивидуальных испытаний осу­ществляются пусконаладочные работы по электро­техническим устройствам, автоматизированным сис­темам управления, санитарно-техническому и тепло­силовому оборудованию, выполнение которых обес­печивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.

Индивидуальные испытания указанных уст­ройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ.

6 В период комплексного опробования выпол­няют проверку, регулировку и обеспечение совмест­ной взаимосвязанной работы оборудования в пре­дусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом обору­дования на работу под нагрузкой и выводом на ус­тойчивый проектный технологический режим, обес­печивающий выпуск первой партии продукции.

До начала комплексного опробования оборудо­вания должны быть задействованы автоматизиро­ванные и другие средства противоаварийной и про­тивопожарной защиты.

7 Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе продолжительность периода комплексного опробования оборудования, количест­во необходимого эксплуатационного персонала, топ­ливно-энергетических ресурсов, материалов и сы­рья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством пред­приятий, объектов, цехов и производств, утвержден­ными соответствующими министерствами и ведомст­вами РК.

8 Генеральная и субподрядная организации в период комплексного опробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурст­во своего инженерно-технического персонала для оперативного привлечения соответствующих работ­ников к устранению выявленных дефектов строи­тельных и монтажных работ.

9 Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны соответствовать техническим условиям предприятий - изготовителей оборудо­вания, а также правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности органов Государственного надзора.

10 Выявляемые в процессе пуска, нападки и комплексного опробования оборудования дополни­тельные, не предусмотренные проектной документа­цией работы выполняют заказчик или по его поруче­нию строительные и монтажные организации по до­кументации, оформленной в установленном порядке.

11 Дефекты оборудования, выявленные о про­цессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладоч­ных работ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию.

12 Работы и мероприятия, выполняемые в пе­риод подготовки и проведения комплексного опробо­вания оборудования, указанные в п. 6, осуществ­ляются по программе и графику, разработанным за­казчиком или по его поручению пусконаладочной ор­ганизацией и согласованным с генеральным подряд­чиком и субподрядными монтажными организациями и при необходимости - с шефперсоналом предприя­тий - изготовителей оборудования.

13 Комплексное опробование оборудования осу­ществляется эксплуатационным персоналом заказ­чика с участием инженерно-технических работников генерального подрядчика, проектных и субподрядных монтажных организаций, а при необходимости - и персонала предприятий-изготовителей оборудования. По результатам комплексного опробирования состав­ляется акт рабочей комиссии о приемке оборудования в соответствии с «Правилами установления полномо­чий, обязанностей, а также обязательного состава приемочной и рабочей комиссий по приемке построен­ных объектов в Республике Казахстан».

 

 

Приложение 2

(обязательное)

 

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ОФОРМЛЯЕМАЯ

ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

 

При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной пп. 1-3) производственная документация, приведенная в таблице:

 

 

Приложение 3

(обязательное)

 

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соб­людение следующих требований:

а) временное сопротивление при статическом растяжении должно быть не менее нижнего предела времен­ного сопротивления металла свариваемых труб;

б) углы загиба при испытании на статический изгиб должны быть не менее приведенных в таблице:

в) в образце, сплющенном до просвета, равного трем толщинам стенки трубы, не должны быть трещин;

г) ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см²) и I кате­гории с толщиной стенки 12 мм и более, определенная на образцах VI типа ГОСТ 6996-66*, с надрезом, располо­женным по металлу шва при температуре плюс 20 ^оС, должна быть для всех сталей, кроме аустенитных, не ме­нее 50 Дж/см² (5 кгс·м/см²), для аустенитных - 70 Дж/см² (7 кгс·м/см²).

 

 

 

 

 

Приложение 4

(обязательное)

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО БАЛЛА КАЧЕСТВА СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

СТАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

 

1 Суммарный балл качества сварного соединения определяется сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке качества соединения в соответствии с табл. 1 и 2.

2 Оценка качества сварных соединений трубопроводов в баллах в зависимости от величины и протяженности непроваров по оси шва, вогнутости и превышения проплава в корне шва, а также наличия несплавлений и третий указана в табл. 1.

3 Допустимые размеры включений (пор), выпиленных при радиографическом контроле, и их оценка в баллах указаны в табл. 2. При отсутствии включений (пор) участок сворного соединения оценивается баллом 1.

 

Таблица 1

 

Таблица 2

 

 

Примечания:

1 При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

2 Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2, 15 шт. для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.

3 Для сварных соединений протяженностью менее 100 м нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены.

4 Оценка участков сварных соединений трубопроводов Р_y свыше 10 МПа (100 кгс/см²), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл.