ПРОИЗВОДСТВО СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ

КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

 

 

 

Дата введения - 2006.08.01.

 

 

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Настоящие нормы и правила распространяются на производство элементов сборных бетонных и железо­бетонных строительных конструкций (именуе­мых в дальнейшем „изделия") из тяжелого, легкого, мелко­зернистого, жаростойкого и напрягающего бетонов.

В настоящих нормах и правилах установлены тре­бования к технологическим процессам производ­ства изделий, исключая процессы подготовки произ­водства, в том числе разработку рабочей доку­мен­тации на них.

При производстве изделий, к которым предъяв­ляются специальные требования по технологии изготовления и условиям эксплуатации, кроме требо­ваний настоящих норм и правил необходимо соблюдать дополнительные требования, установ­ленные соответствующими нормативными докумен­тами. Требования настоящих норм и правил следует учитывать при проектировании новых и техническом перевооружении действующих предприятий сборного железобетона.

Настоящие нормы и правила не распространя­ются на производство изделий из ячеистого и плот­ного силикатного бетонов.

 

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

 

В настоящих нормах и правилах использованы ссылки на нормативные документы, указанные в приложении 1.

 

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

 

В настоящих нормах и правилах применены тер­мины, определения которых имеются в нормативных документах, указанных в приложении 1.

 

4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

 

4.1 Технология производства изделий должна обеспечивать изготовление изделий с показателями, установленными в рабочей документации, а также в распространяющихся на эти изделия стандартах и (или) технических условиях.

4.2 Производство изделий, регламентируемое на­стоящими нормами и правилами, включает сле­дующие технологические процессы: складиро­вание и хранение сырьевых материалов; изготовле­ние (либо комплектацию доставленных централизо­ванно) ар­матурных изделий; приготовление бетонных смесей; формование изделий; тепловую обработку изделий; распалубку, доводку и хранение изделий.

Допускается изготовлять изделия без тепловой обработки с применением специальных быстротверде­ющих цементов, эффективных ускорителей твердения, теплоизолированных форм и стендов и т.п.

5 СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИХ

СКЛАДИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

5.1 Материалы, используемые для производства изделий, должны удовлетворять требованиям дейст­вующих стандартов, что должно быть подтверждено сертификатами соответствия.

5.2 Складирование и хранение цемента необхо­димо производить в специализированных силосных и других складах. Разгрузку и транспортирование це­мента следует осуществлять пневмотранспортом. Не допускается хранить цемент во временных ам­барных складах, на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяю­щих аммиак. При хранении цемента не допускается одновременное складирование в одной емкости це­мента разных марок и видов.

5.3 Складировать и хранить крупные и мелкие заполнители необходимо раздельно по фракциям в типовых складах в условиях, исключающих за­сорение или смешивание заполнителей различных видов и фракций.

5.4 Жидкие химические добавки следует по­став­лять на завод в герме­тичной таре, хранить в усло­виях, исключающих их замерзание или потерю необходимых свойств, в специальных складах или емкостях, оснащенных устройствами для промывки трубопроводов и удаления нерастворимых осадков.

5.5 Облицовочные, отделочные, теплоизоляцион­ные, гидроизоляционные материалы и комплектую­щие изделия необходимо хранить на специальных комплектовочных базах или участках по видам и сортаменту в услови­ях, обеспечивающих их надле­жащее качество перед при­ме­нением.

5.6 Арматурную сталь, поступившую на завод, сле­дует хранить в за­крытых складах по профилям, класс­сам, диаметрам и партиям на стеллажах, в кассетах, бункерах, штабелях со свободными прохо­дами в усло­виях, исключающих ее коррозию и загряз­нение. Допу­скается хранить арматурную сталь под навесом при условии защиты ее от влаги. Не допускается хранение арматурной стали на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

 

6 ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ И

ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

 

6.1 При размещении и организации производства арматурных и закладных изделий следует пред­поч­тительно применять способы производства, ука­зан­ные в таблице 1.

6.2 Арматурные элементы для различных изде­лий следует изготовлять с соблюдением установ­лен­ных технологических правил и нормативов с точно­стью, соответствующей требованиям ГОСТ 10922, а для напорных виброгидропрессованных труб - с уче­том требований, изложенных в приложении 2.,

Т а б л и ц а 1

 

 

6.3 Типы и конструктивные элементы сварных соединений арматуры, а также технологические режимы сварки необходимо выполнять в соответ­ствии с ГОСТ 14098 и проектной документацией на изделия конкретных видов.

Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений заклад­ных деталей в зависи­мости от способов сварки должны соответствовать ГОСТ 14098.

6.4 Объемные каркасы должны иметь жесткость, достаточную для складиро­вания, транспортирова­ния, соблюдения проектного положения в форме и соответствовать требованиям ГОСТ 10922.

6.5 При заготовке напрягаемой арматуры на механизированных и автоматизированных линиях должны быть исключены повреждения, надрезы и поджоги арматуры.

6.6 Для закрепления стержневой и проволочной напрягаемой арматуры перед формованием изделий следует применять в соответствии с классом арма­туры анкерные головки, высаженные в холодном, го­рячем или полу­горячем состоянии, спрессованные в холодном состоянии шайбы или спиральные анке­ры, приваренные коротыши, инвентарные зажимы по ГОСТ 23117, клиновые захваты и устройства, анкер­ные плиты, а также спрессованные стальные гильзы.

6.7 Защиту сварных арматурных и закладных изделий от коррозии следует производить в соответ­ствии с требованиями проектной документации.

 

7 ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

 

7.1 Общие требования

 

7.1.1 Бетонные смеси, используемые при произ­водстве изделий, должны соответствовать ГОСТ 7473, а также стандартам предприятия или техноло­гическим картам, разработанным с учетом эксплуа­тируемого на заводе технологического оборудования и конкретных условий производства и утвержденным в установ­ленном порядке.

7.1.2 Подбор и назначение состава бетонной смеси должна производить заводская или централь­ная лаборатория перед началом про­изводства изде­лий, при изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика цемента, заполнителей и (или) технологических режимов производства.

7.1.3 Корректировку рабочего состава бетона сле­дует производить по данным операционного конт­роля свойств заполнителей (влажности, зернового состава, насыпной плотности) и бетонной смеси (удобоукладываемости, а для легкого бетона – средней плотности), контроля передаточной проч­ности для предварительно напряженных конструкций и напряжения для напрягающего бетона, а также на основе статистической обработки фактических данных по прочности в соответствии с ГОСТ 18105 и по средней плотности (для легкого и ячеистого бетонов) в соответствии с ГОСТ 27005.

7.1.4 Фактурные (отделочные) бетонные или ра­створные смеси следует приготовлять в специаль­ных изолированных отделениях или смесителях и доставлять к формовочным линиям в специализи­рованных транспортных средствах, не допуская их смешивания с рядовыми бетонными смесями.

7.1.5 Производительность бетоносмесительных установок, обслуживающих технологические линии, должна обеспечивать максимальную суточ­ную пот­ребность в бетонных смесях с резервом не менее 20 %.

7.1.6 Для бесперебойного обеспечения формо­вочных линий бетонными смесями следует при­менять бункера-накопители вместимостью, соответ­ствующей объему наиболее крупногабаритных изде­лий, локальные или вторичные смесители и другие средства в зависимости от конкретных условий производства (обычные, разогретые смеси, пласти­фицирующие, воздухововлекающие добавки и т. п.).

 

7.2 Подача, дозирование материалов и

приготовление смесей

 

7.2.1 Цемент, заполнители, добавки, применяе­мые при приготовлении бетонных смесей, необхо­димо подавать в бетоносмесительные узлы в условиях, обеспечивающих сохранность их качества. В зимнее время заполнители, вода и растворы доба­вок должны быть соответствующим образом подго­товлены и иметь температуру от 5 до 70 °С, а при производстве труб - от 5 до 40 °С.

7.2.2 Дозирование цемента, заполнителей (по­фракционно), воды и доба­вок должно производиться специальными дозаторами. Точность дозирования материалов должна соответствовать ГОСТ 7473. Дозирование материалов при приготовлении легкого бетона следует производить объемно-весовым спо­собом с корректировкой состава смеси на основе контроля насыпной плотности крупного пористого заполнителя в объемно-весовом дозаторе.

7.2.3 Приготовление бетонных смесей должно производиться в гравитационных смесителях или в смесителях принудительного действия. Смесители принудительного действия целесообразно приме­нять для бе­тонных, легкобетонных и мелкозернистых смесей любой подвижности и жесткости, а гравита­ционные смесители - для смесей тяжелого бетона с подвижностью 5 см и более.

При обеспечении коэффициента вариации по проч­ности бетона на сжатие в соответствии с ГОСТ 18105 не более 10 % и подвижности смеси 5 см и более допу­скается примене­ние гравитационных смесителей для легкого бетона классов В12,5 и выше с маркой по средней плотности D1600 и выше и турбулентных смесителей для мелкозернистого и легкого бетона классов В12,5-В25 с марками по средней плотности D1200-D1500. При приготовлении жаростойких бето­нов на ортофосфорной кислоте необходимо учиты­вать требования обяза­тельного приложения 3.

7.2.4 Загрузку работающего смесителя материа­лами следует производить (за исключением спе­циальных методов приготовления смесей) в такой последовательности: крупный заполнитель, песок, цемент, тонкомолотые добавки, вода. Раствор хи­мических добавок следует вводить вместе с водой затворения или после перемешивания всех мате­риалов. Для обеспечения требуемой минимальной температуры смеси в зимнее время (5 °С - при фор­мовании в цехах и 30 ° С - на полигонах) допу­скается подогрев воды до температуры не более 70 °С.

7.2.5 Продолжительность перемешивания бетон­ных смесей в цикличных смесителях должна уста­навливать лаборатория завода опытным путем не менее указанной в ГОСТ 7473, а при приготовлении смесей для формования труб - не менее 6 мин.

7.2.6 Транспортирование бетонной смеси от сме­сителя к месту укладки следует осуществлять самоход­ными раздаточными бункерами, бетонораздатчиками, ленточными конвейерами, бетононасосами или дру­гими транспортными средствами, обеспе­чиваю­щими сохран­ность ее свойств и ис­ключаю­щими ее расслое­ние и потери. Уменьшение подвиж­ности бетонной смеси после транспор­тирования не должно превышать 2 см, повышение жесткости - 20 % и средней плотности (для легких бетонов) - 5 %. Для повышения однород­ности свойств бетонной смеси и возможности приме­нения быстросхватывающихся смесей следует исполь­зовать локальные смесительные установки и смеси­тели вторичного перемешивания.

7.2.7 Время от выгрузки бетонных смесей из смесителя до формования изделий должно быть не более:

- для смесей тяжелого, мелкозернистого, конструк­ционного легкого, напрягающего бетона - 45 мин;

- для легкобетонных смесей с воздухововлекаю­щи­ми добавками, бетонных смесей для изготовления предварительно напряженных изделий в силовых фор­мах, а также смесей для жаростойкого бетона - 30 мин;

- для смесей на цементах с малыми сроками схватывания и предварительно разогретых - 15 мин. При применении товарных бетонных смесей условия и длительность их транспортирования должны соот­ветствовать ГОСТ 7473.

7.2.8 Поданная к месту укладки бетонная смесь должна иметь:

- требуемую удобоукладываемость с отклонения­ми подвижности не более 30 % и жесткости не более 20 %;

- среднюю плотность в уплотненном состоянии, не превышающую требуемой более, чем на 5 % (для легких бетонов) ;

- температуру в пределах 5-30 °С, если принятой технологией не предусмотрена более высокая тем­пература смесей;

- требуемый объем вовлеченного воздуха с от­клонениями не более ±10 % от заданного (для смесей с воздухововлекающими добавками) .

 

8 ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

 

8.1 Общие требования

 

8.1.1 В передел формования изделий включены следующие технологические процессы: подготовка форм или стендов (в том числе их чистка и смазка, установка и фиксация арматурных элементов, за­клад­ных изделий, вкладышей, натяжение напря­гае­мой арматуры предварительно напряженных кон­струкций); укладка и уплотнение бетонных сме­сей; отделка в процессе формования; немедленная или ускоренная распалубка элементов бортоснастки до тепловой обработки.

8.1.2 Применяемые методы укладки бетонной смеси и ее вибрации в процессе укладки должны обеспечить достижение однородности свойств бето­на в изделиях при учете их конструкции, размеров, расположения арматурных и закладных изделий в них.

8.1.3 Для формования отдельных видов изделий предпочтительно применение видов технологических линий и установок, указанных в таблице 2.

8.1.4 Технологический процесс на постах формо­вочных линий следует организовать, исходя из дей­ствительного ритма их работы (определяемого по оперативному фонду времени), а продолжитель­­ность технологических операций принимать с учетом резерва на неравномерность.

 

8.2 Формы, стенды и подготовка их

к формо­ванию

 

8.2.1 Для формования изделий предпочтительно применение стальной формооснастки, характеризую­щейся требуемой жесткостью при пониженной ме­талло­емкости, необходимой технологичностью и обеспечивающую максимальную механизацию работ (поддоны с раскосной решеткой, упруго работаю­щими элементами, полностью или частично нераз­борные формы и т. п.).

При изготовлении предварительно напряженных конструкций необходимо предусматривать меро­прия­тия, устраняющие возможность заклинивания изделий в формах или на стендах при передаче на них усилий обжатия во время распалубки.

При изготовлении изделий широкой и изменя­емой номенклатуры следует применять переналажи­ваемые формы с переналадкой их на специализи­рованных постах.

При формовании малосерийных изделий пред­поч­тительно применение неметаллических форм (стекло­пластиковые, железобетонные и др.).

8.2.2 Используемые для формования изделий фор­мы, матрицы и стенды должны соответствовать требо­ваниям ГОСТ 25781, стандартам на формы для из­го­тов­ления изделий конкретных видов и обес­печивать полу­чение изделий с размерами в пре­

делах допускаемых отклонений, отвечающих требо­ваниям стандартов или технических условий и про­ектной документации на изделия.

8.2.3 Для повышения технологичности и обеспе­чения требуемой геометрической точности изделий следует по согласованию с разработчиками рабочей документации на изделия предусматривать на гранях изделий распалубочные уклоны, а при изготовлении форм - уменьшать их номинальные размеры (с учетом статистически обоснованных технологических погрешностей при эксплуатации форм) в соответствии с систематическими отклоне­ниями размеров готовых изделий, определенными по ГОСТ 23615.

8.2.4 Эксплуатацию форм следует производить в соответствии с технологической документацией пред­приятия, которая должна разрабатываться с учетом указаний, содержащихся в технических усло­виях изготовителя форм. Не допускается подача на посты формования форм, собранных с отклонениями размеров и других параметров геометрической точности, превышающими установленные в техно­логической документации.

8.2.5 Перед формованием поддоны и борт­оснастка должны быть внутри и снаружи очищены и смазаны. Для очистки форм следует применять специальные машины, ручной пневматический или электрический инструмент.

8.2.6 Для смазки форм необходимо применять смазочные составы, обладающие достаточной адге­зией к металлу, не вызывающие разрушения бетона и появления пятен на поверхности изделий. Смазочные составы следует наносить тонким равно­мерным слоем, как правило, механизированными устройствами.

8.2.7 Арматурные сетки и каркасы, закладные де­тали, вкладыши, тепло­изоляционные материалы не­обходимо устанавливать в форму в соответ­ствии с требованиями стандартов и проектной документации на изделия в последовательности, указанной в технологических картах. Для предупреж­дения сме­щений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру, закладные изделия, вклады­ши и т. п. следует фиксировать специальными при­способлениями.

 

Т а б л и ц а 2

 

8.2.8 Выбор способа натяжения арматуры при из­готовлении предварительно напряженных конструкций (механический, электротермический или электротермо­механический) следует производить в зависимости от типа конструкций, вида армирования, класса арматуры и конкретных условий производства. При этом натя­жение высокопрочной стерж­невой горячекатаной, тер­мически или термомеханически упрочненной арматуры диаметром 8-22 мм следует осуществлять, как пра­вило, электротерми­ческим способом, а арматуры диаметром 25-40 мм - механическим. Натяжение арматурной проволоки и стержневой термически или термомеханически упрочненной арматуры класса А_т-VI и выше следует осуществлять механическим или электротермомеханическим способом. Началь­ное на­пряжение и фактические отклонения величины пред­варительного напряжения арматуры не должны пре­вышать предельных значений, указанных в рабочей документации на изделия.

8.2.9 Механическое натяжение напрягаемой ар­матуры на формы следует осуществлять, как пра­вило, одновременно для всей напрягаемой арматуры изделий гидравлическими домкратами. Для закреп­ления напрягаемой арматуры на формах следует предусматривать упоры (вилочные в виде штырей, подвижные захваты и т. п.) с учетом возможности применения арматуры разных диаметров и классов.

8.2.10 При электротермическом способе натя­жения арматуры следует применять автоматизи­рованные установки для нагрева и укладки арматуры на поддоны (в формы), обеспечивающие увеличение длины заготовок на заданную величину, которая позволяет уложить их свободно в упоры форм, поддонов, стендов. При этом должен быть осуществ­лен контроль за предельной температурой нагрева арматуры, установленной рабочей документацией для соответствующих марок сталей.

Контроль усилий в процессе натяжения арма­туры необходимо произ­водить в соответствии с ГОСТ 22362.

8.2.11 При использовании метода непрерывного армирования для электромеханического натяжения арматуры на упоры форм или стендов предпочти­тельно применение арматурно-натяжных агрегатов стационарного типа для плитных конструкций, агре­гатов с поворотной платформой - для объемных элементов, агрегатов самоходного типа - для длинномерных конструкций.

 

8.3 Укладка и уплотнение бетонных смесей

 

8.3.1 Укладку бетонной смеси следует осущест­влять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в форме или в ограни­чивающей бортоснастке, как правило, без при­менения ручного труда (насадки, вибронасадки, вибропротяжные устройства, воронки, плужковые разравниватели, вибро­лотки, валики и т. п.). В от­дельных случаях (например, при изготовлении уникальных изделий или при мелко­серийном производ­стве) целесообразно применение бункеров (установ­ленных на самоходной раме) или бетоно­раздатчиков. При виброштамповании и вибро­прессовании необходимо обеспечивать дозированную укладку бетонной смеси исходя из объема формуемых изделий.

8.3.2 При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свеже­отформованных из­делий от вредного влияния атмо­сферных воздействий.

8.3.3 При назначении технологических режимов формования должны быть взаимоувязаны формо­вочные свойства обрабатываемых смесей (подвиж­ность, жесткость) и технологические параметры используемого оборудования. Применительно к конкретным условиям производства и характери­стикам изготовляемых изделий (габаритным разме­рам, конфигурации, сложности, густоте армирования и т.п.) необходимо установить стабильные рабочие параметры формовочного оборудования и соответ­ствующие им значения подвижности или жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах пред­приятий, технологических картах или другой техноло­гической документации. Для облегчения обслужи­вания, повышения производительности и т.п. допускается применять пластифицированные бетон­ные смеси большей подвижности или меньшей жесткости, чем установлено для заданного формо­вочного оборудования.

8.3.4 Режимы формования должны обеспечивать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отноше­ние ее фактической плотности к расчетной теорети­ческой): для тяжелого бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелкозернистого бетона - не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной легкобетонной смеси должен соответ­ствовать требованиям ГОСТ 25820.

8.3.5 Применяемые способы формования и удобоукладываемость бетон­ной смеси для раз­личных изделий следует назначать исходя из конк­ретных условий и в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3, а при изготовлении изде­лий трубчатого сечения - в таблице 4. Способы и режимы формования напорных виброгидропрессо­ванных труб и труб со стальным сердечником долж­ны соответствовать обязательным приложениям 2 и 4, а изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте - обязательному приложению 3.

8.3.6 Режимы вибрирования при укладке бетон­ной смеси должны быть такими, чтобы рас­преде­ление амплитуд смещений по площади формы, контактирующей с бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании, или по поверхности рабочих органов устройств поверхностного или внутреннего вибрирования было равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть не более 20 % среднего значения.

8.3.7 Значение статического давления на смесь, создаваемого пригрузами, виброштампами, вибро­прессами и другими формующими органами, не должно превышать 0,025 МПа (0,25 кгс/см² ).

8.3.8 Перерывы при послойном формовании из­делий из жестких смесей, укладке различных бетон­ных слоев в многослойных кон­струкциях, а также время от приготовления бетонной смеси до момента удаления из нее избыточной воды при центри­фугировании, вакуумировании и других подобных методах формования не должны превышать сроки начала схватывания цементного теста.

8.3.9 Уплотнение бетонной смеси в изделиях переносными глубинными вибраторами следует производить участками с учетом эффективного радиуса действия вибраторов, а поверхностными вибраторами - непрерыв­ными полосами с пере­крытием смежных позиций без разделительных участков.

Т а б л и ц а 3

 

 

Окончание т а б л и ц ы 3

 

 

Т а б л и ц а 4

 

 

8.3.10 Применение методов формования изде­лий, не упомянутых в настоящем документе, допу­скается только после опытной проверки и утверж­дения в установленном порядке технологической документации для конкретных изделий.

 

8.4 Отделка в процессе формования

 

8.4.1 Заглаживание открытых поверхностей гори­зонтально формуемых изделий целесообразно производить специализированными отделочными машинами, оснащенными заглаживающими брусами (рейками), валиками, дисками или другими рабочими органами, обеспечивающими без допол­нительной доводки после твердения или с доводкой качество поверхности готовых изделий в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти изделия.

8.4.2 Основные параметры рабочих органов заглаживающих машин (размер, скорость, удельное давление на обрабатываемую смесь) и удобоукла­дываемость смесей должны соответствовать значе­ниям, приведенным в таблице 5. Изделия, изготов­ленные из подвижных бетонных смесей,

следует выдерживать после формования в течение времени, необходимого для достижения требуемой для отделки структурной прочности смеси, но, как правило, не менее 30 мин.

8.4.3 Для получения гладких поверхностей (с минимальным числом и размером пор), примыка­ющих при формовании к поддонам форм и стендов, необходимо применять в зависимости от конкретных ус­ловий производства специальные технологические приемы и методы, в том числе:

- эмульсионную смазку типа ОЭ-2 в сочетании с подстилающим слоем из литого цементного раство­ра, коллоидно-цементного раствора или клея, а так­ же с водной пластификацией нижнего слоя бетонной смеси непосред­ственно перед укладкой;

- эмульсионную смазку на основе восковых ком­понентов в сочетании с подвижными бетонными смесями;

- укладку на поддоны специальных паст;

- стеклопластиковые или железобетонные поддо­ны с полимерным покрытием при применении удар­ных или других режимов уплотнения бетонных сме­сей;

- высокочастотные режимы уплотнения.

 

Т а б л и ц а 5

8.4.4 Выбор способов декоративной фасадной от­делки (цветными бетонами, керамической или стеклян­ной плиткой, декоративным рельефом и т.п.) следует производить в соответствии с архитектурно-техниче­скими требованиями к изделиям, установлен­ными стан­дартами, проектной документацией и принятыми техно­логическими приемами формования (лицом вверх или вниз) с обеспечением требуемой долговечности отделки.

 

8.5 Немедленная или ускоренная распалубка.

Безопалубочное формование

 

8.5.1 При массовом изготовлении относительно простых однотипных изделий, формуемых из жест­ких бетонных смесей, для значительного снижения металлоемкости технологической опалубки, связан­ных с ней эксплуатационных и трудовых затрат в обоснованных случаях следует применять немед­ленную распалубку путем снятия бортовой оснастки после формования изделий (в цикличных процессах) или безопалубочное формование (в непрерывных процессах) с соблюдением всех установленных требований к геометрической точности и другим характеристикам готовых изделий.

8.5.2 При массовом изготовлении изделий широ­кой и изменяемой номенклатуры и применении уме­ренно жестких и малоподвижных бетонных смесей для целей, указанных в п. 8.5.1, при соответст­вующем обосновании следует использовать уско­ренную распалубку (частичную немедленную, по­этапную или комбинированные приемы), при которой немедленно после формования снимаются только отдельные вкладыши или базовые элементы борт­оснастки, а другие элементы (профилеобразующие и т.п.) снимаются после кратковременного выдержи­вания или предварительной тепловой обработки свежеотформованных изделий в течение 0,5-2 ч.

8.5.3 При применении немедленной или ускорен­ной распалубки изделий или их элементов, а также безопалубочного формования прикладываемые к свежеотформованным изделиям усилия от их массы и распалубки должны быть увязаны со структурной прочностью уплотненной бетонной сме­си. При этом прочность уплотненной смеси следует контро­ли­ровать по результатам опытных формовок изде­лий. При необходимости требуемую прочность сле­дует достигать за счет повышения жесткости смеси и интенсификации процесса уплотнения, применения добавок-ускорителей, вакуумирования, предвари­тельного выдерживания и других приемов. Во всех случаях структурная прочность уплотненных смесей должна быть не менее 0,1 МПа (1 кгс/см²), а на­правления распалубочных усилий следует задавать, как правило, из условия отделения элементов борт­оснастки за счет ее сдвига относительно поверх­ности распалубливаемых изделий.

8.5.4 При безопалубочном формовании, немед­ленной и ускоренной рас­палубке должно быть обес­печено: свободное вхождение в оснастку арматур­ного каркаса; плавное, без резких толчков транспор­тирование свежераспалубленных изделий на под­донах. Отделка поверхностей изделий должнв осу­ществляться с приложением незначительных усилий.

8.5.5 Безопалубочное формование изделий на длинных стендах следует применять для изготов­ления сплошных и пустотных предварительно напря­женных изделий, преимущественно длинномерных, с исполь­зованием бетонных смесей жесткостью не менее 15 с и скоростью формования не менее 1 м/мин.

9 ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ

 

9.1 Общие требования

9.1.1 Тепловую обработку изделий следует произ­водить в тепловых агрегатах с применением режи­мов, обеспечивающих минимальный расход топлив­но-энергетических ресурсов и достижение бетоном заданных распалубочной, передаточной и отпускной прочности.

9.1.2 Значения передаточной и отпускной проч­ности бетона должны соответствовать указанным в стандартах и рабочей документации на изде­лия с учетом требований ГОСТ 13015. Значение распалу­бочной прочности, условия и сроки достижения рас­палубочной, передаточной и отпускной прочности для каждого вида изделий следует устанавливать в соответствии с конкретными условиями произ­водства.

9.1.3 При тепловой обработке изделий из кон­струкционно-теплоизоляционного легкого бетона, кроме характеристик, указанных в п. п. 9.1.1 и 9.1.2, должны быть обеспечены требуемая стандартом и рабочей документацией на изде­лия отпускная влаж­ность бетона, а для изделий из напрягающего бетона - заданное самонапряжение.

Тепловую обработку напорных виброгидропрес­сованных труб и труб со стальным сердечником сле­дует производить с учетом требований обязательных приложений 2 и 4, а изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте - обязательного прило­жения 3.

9.1.4 Для сокращения цикла тепловой обработки изделий и увеличе­ния оборачиваемости форм сле­дует применять химические добавки-ускорители, быстротвердеющие цементы, предварительный пароразогрев или электроразогрев бетонных смесей, двухстадийную тепловую обработку и другие приемы при соответствующем технико-экономическом обос­новании применительно к конкретным условиям и технологическим схемам производства. Для пред­варительно напряженных конструкций, изготовля­емых в силовых формах, двухстадийная обработка допускается при специальном обосновании.

 

9.2 Тепловые агрегаты

 

9.2.1 Тепловые агрегаты (камеры периодического или непрерывного действия, в том числе ямные, тун­нельные, щелевые, термоформы, кассеты, стен­ды, гелиоформы и т. п.) и теплоносители (водяной пар, горячая вода, электроэнергия, горячий воздух, про­дукты сгорания природного газа, высоко­тем­пературные масла, солнечная энергия и т. п.) следует выбирать исходя из технико-экономической целесообразности в зависимости от типа технологических линий (конвейер­ные, поточно-агрегатные, кассетные, стендовые), кон­структивных особен­ностей изделий и климатических условий в соответствии с действую­щей нормативно-технической документацией.

9.2.2 Тепловую обработку изделий из конструк­ционно-теплоизоляционного легкого бетона необхо­димо производить в камерах сухого прогрева или термоформах, а предварительно напряженных кон­струкций, изготов­ляемых в силовых формах, - в тун­нельных или одноярусных ямных камерах.

9.2.3 С целью оптимального расходования тепловой энергии при тепловой обработке в изделий следует обеспечивать опе­ративный учет расхода энер­гии и максимально использовать рабочее пространство камер

9.2.4 Тепловые установки должны быть оборудо­ваны устройствами, обеспечивающими подачу требуе­мого количества тепла и заданные режимы тепловой обработки, а также приборами автоматического учета рас­хода тепловой энергии, регулирования, контроля температуры и влажностного режима.

9.2.5 При создании новых и реконструкции дей­ствующих агрегатов для тепловой обработки изде­лий следует предусматривать специальные меры по эконом­ному расходованию тепловой энергии и устранению ее потерь, в том числе: теплоизоляция ограждений камер, элементов термоформ и кас­сетных установок; выполнение ограждающих конст­рукций камер из легкого бетона; гидрозащита тепло­изоляционного слоя в ямных камерах, термоформах, кассетах, стендах; надежное уплотнение торцевых проемов в туннельных камерах и т. п.

 

9.3 Режимы тепловой обработки

 

9.3.1 Режимы тепловой обработки следует наз­начать путем установления оптимальной длитель­ности и температурно-влажностных параметров от­дельных его периодов: предварительного выдержи­

вания, подъема температуры, изотермического про­грева (в том числе термосного выдерживания) и остывания с использованием, как правило, систем автоматического управления параметрами.

9.3.2 Длительность предварительного выдержи­вания следует назначать исходя из условий произ­водства, но, как правило, не менее времени, приве­денного в таблице 6. При применении малонапорных и индукционных камер, кассетных установок,

предварительно разогретых смесей или при подъеме

температуры в среде с пониженной влажностью, а

также при изготовлении изделий из жестких бетон­ных смесей с применением дисперс­ного армиро­вания допускается тепловая обработка без пред­варительного выдерживания. При изготовлении предварительно напряженных конструкций в сило­вых формах предварительное выдерживание не должно превышать 1 ч.

9.3.3 Скорость подъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетом конст­рукции изделий (однослойные, многослойные и т. п.), их массивности, конкретных условий производства, но, как правило, не более величин, указанных в таблице 6, за исключением случаев применения специальных методов тепловой обработки (термо­пригруз, камеры с избыточным давлением и т. п.). Допускается подъем температуры среды с постоянно возрастающей скоростью или ступенчатый подъем температуры (кроме предварительно напряженных конструкций). При изготовлении предварительно на­пряженных конструкций в силовых формах необхо­димо применять пластифицирующие химические добавки, замедляющие рост прочности бетона в период подъема температуры.

9.3.4 Температуру и длительность изотермиче­ского прогрева следует назначать с учетом вида бе­тона, активности и эффективности цемента при теп­ловой обработке, его тепловыделения и мас­сивности изделий. Максимальная температура изотермиче­ского прогрева изделий из тяжелого, мелко­зерни­стого и легкого конструкционного бетона не должна превышать 80-85 °С при применении портланд­цемента и быстротвердеющего цемента и 90-95 °С - при применении шлакопортландцемента

 

Т а б л и ц а 6

 

Вид бетона	Способ тепловой обработки	Предвари- тельное выдерживание, ч, не менее	Начальная прочность бетона, МПа (кгс/см2)	Скорость подъема температуры, °С/ч, не более
Тяжелый и легкий конструкционный	Пропаривание в камерах	1	До 0,1 (1) 0,1-0,2 (1-2) 0,2-0,4 (2-4) 0,4-05 (4-5) Св. 0,5 (5)	15 25 35 45 60
Тяжелый для предварительно напря­женных конструкций, изготовляемых: - на стендах (без применения уст­ройств для регулирования натяжения армату­ры при тепловой обработке)   - в силовых формах	то же       то же	1       -	0,2 (2) и более       До 0,2 (2)	35       60
Тяжелый с повышенными требова­ниями по морозостойкости, водонепро­ницаемости; мескозернистый; жаро­стойкий­	то же	3	-	15
Легкий конструкционо-теплоизоля­ционный	Сухой прогрев в камерах   Пропаривание в термоформах   Пропаривание в камерах	1     2     3	-   -     -	50     40     30

При тепловой обработке изделий из конструкцион­но-теплоизоляционного легкого бетона изотермическом

прогреве следует повы­шать до 90-95 °С при паропрогреве и применении продуктов сгорания природного газа и до 120-140 °С - при сухом прогреве электрическими и другими нагревателями. При тепловой обработке изделий из напрягающего бетона максимальная температура среды не должна превышать 85 °С при использова­нии напрягающего цемента НЦ-10 и 70-80 °С при ис­пользовании напрягающих цементов НЦ-20 и НЦ-40.

9.3.5 При назначении длительности изотерми­ческого прогрева изделий необходимо учитывать рост прочности бетона при их выдерживании в теп­ловых агрегатах без дополнительного теплоподвода (или с теплоподводом для компенсации тепло­потерь), в период межсменных перерывов, во время выполнения доводочных работ в цехе и при хранении на утепленных складах. При выдерживании изделий в нерабочее время в тепловых агрегатах по­дачу в них теплоносителя следует прекращать за 2-3 ч до окончания изо­термического прогрева, либо понижать температуру прогрева на 10-15 °С.

9.3.6 Скорость остывания среды в камерах в период снижения темпера­туры изделий из тяжелого бетона после изотермического прогрева, как пра­вило, должна быть не более 30 °С/ч, а при повы­шенных требованиях по морозостойкости и водо­непроницаемости, а также при тепловой обработке изделий из мелкозернистого и напрягающего бето­нов, многослойных и с отделочными слоями - не более 20 °С/ч. При выгрузке изделий из камер темпе­ратурный перепад между поверхностью изделий и температурой ок­ружающей среды не должен превышать 40 °С.

9.3.7 Относительную влажность среды в период изотермического прогре­ва изделий из тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого и на­прягающего бетонов необходимо поддерживать на уровне 90-100 %. При использовании продуктов сгорания природного газа подъем температуры сле­дует осуществлять в среде с относительной влаж­ностью 20-60 % с последующим доувлажнением до 80 % на стадии изотермического прогрева. При относительной влажности среды менее 80 % необхо­димо предусматривать мероприятия для защиты бетона изделий от испарения влаги. При тепловой обработке изделий из конструкционно-теплоизоля­ционного легкого бетона относительную влажность среды следует поддерживать в пределах 20-60 %.

9.3.8 При тепловой обработке изделий в кас­сетных установках следует обеспечивать равно­мерный нагрев изделий. Температура в нагреватель­ных отсеках долж­на составлять 90-95 °С. При этом следует применять подъем температуры со скоростью 60-70 °С/ч и изотермический прогрев, разделенный на два периода: с подачей пара (тепла) в тепловой отсек и термосным выдерживанием без подачи пара (тепла); длительность этих периодов необ­ходимо определять в зависимости от вида, класса (марки) бетона по прочности и толщины изде­лий с учетом требований нормативно-технической документации.

9.3.9 Двухстадийную тепловую обработку (первую стадию - для получения распалубочной прочности и вторую - для достижения отпускной и передаточной прочности) следует производить по режимам, уста­навливаемым опытным путем.

9.3.10 При использовании предварительного ра­зогрева бетонных смесей паром или электро­энергией температура смеси допускается, как пра­вило, не более 60 °С. При этом длительность после­дующей тепловой обработки в различных агрегатах следует сократить не менее чем на 1 ч. Время выдерживания изделий от окончания формования до начала тепловой об­работки (без специальных мероприятий, предотвращающих осты­вание смеси) не должно превышать 20 мин. Пред­варительный разогрев смесей для изготовления изделий из напря­гающего бетона не допускается.

9.3.11 Тепловую обработку в индукционных каме­рах следует применять при изготовлении густоарми­рованных изделий (ригелей, балок, колонн, плит перекрытий и покрытий, опор ЛЭП, труб и т.п.) по режимам, применяемым в условиях прогрева в среде с пониженной относительной влаж­ностью в соответ­ствии с нормативно-технической документацией.

9.3.12 При тепловой обработке предварительно напряженных конструкций, изготовляемых на стен­дах и в силовых формах, необходимо преду­смат­ривать указанные в рабочих чертежах меро­приятия по предотвраще­нию возникновения трещин. Перепад между температурой среды в каме­рах и темпера­турой упоров при изготовлении изделий на стендах не должен превышать 65°С.

 

10 РАСПАЛУБКА, ДОВОДКА, ХРАНЕНИЕ

И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

 

10.1 Распалубку изделий после тепловой обра­ботки следует производить после достижения бето­ном распалубочной прочности. При этом раскрытие бортов форм необходимо производить специаль­ными машинами и механизи­рованным ручным инструментом, а снятие изделий с поддонов и установку в рабочее положение для последующей доводки - специальными устройствами - кранами и (или) кантователями в зависимости от требований, указанных в проектной документации.

10.2 Для предварительно напряженных изделий передачу обжатия на горячий бетон следует осу­ществлять после достижения им передаточной проч­ности. При этом снижение температуры бетона не должно превышать 15 °С. Порядок отпуска натя­же­ния арматуры (одновременно всех арматурных эле­ментов или групп, поочередно отдельных элементов или групп) следует принимать в зависимости от технологии изготвления изделий и класса арматуры и осуществлять домкратами, клино­выми, рычажными и другими устройствами. Допу­скается производить обрезку арматуры газокисло­родной горелкой, алмаз­ным диском или дисковой пилой. Не допускается мгновенная передача усилия обжатия при диаметре стержней свыше 18 мм.

10.3 Снимаемые с формовочных линий изделия при необходимости сле­дует доводить и комплек­товать на специализированных отделочных пос­тах или конвейерных линиях с применением машин, механизмов и механизированного инструмента.

10.4 Окончательная доводка и комплектация из­делий должны включать все необходимые работы по приведению готовых изделий в соответствие требо­ваниям стандартов или технических условий на эти изделия, в том числе:

- дополнительную шпатлевку, шлифовку поверх­ности, установку сто­лярных изделий, если эти работы не выполнялись или не завершены на формовочной линии;

- устранение дефектов поверхности и граней из­де­лий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов, ремонт околов, раковин и устранение других дефектов;

- отделку или устранение дефектов фасадной по­верхности, отделанной в процессе формования;

- обмазку гидроизоляционными покрытиями, инъекцию герметизиру­ющих композиций;

- нанесение защитного слоя (торкретирование, набрызг и т.п.); снабжение изделий комплектующими деталями в соответствии с проектной документацией.

10.5 При температуре наружного воздуха ниже 0 °С изделия после снятия с формовочной линии до вывоза на склад готовой продукции необходимо выдерживать в теплом помещении при температуре не ниже 10 °С не менее 6 ч.

10.6. Готовые бетонные и железобетонные изде­лия, принятые техническим контролем предприятия, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями соответствующих стандартов или технических условий, а при отсутствии их – в соответствии с ГОСТ 13015.

 

11 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

 

11.1 Контроль качества изделий должен осу­щест­вляться лабораторией и техническим контролем пред­приятия путем осуществле­ния входного контро­ля посту­пающих на предприятие материалов и изде­лий, опера­ционного контроля всех производственных процессов и прие­мочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов.

Контроль качества конструкций постоянных мос­тов (в том числе, путепроводов, виадуков, эстакад и пеше­ходных мостов) на железных дорогах, линиях метро­политена и трамвая, на автомобильных доро­гах (вклю­чая внутрихозяйственные дороги сельско­хозяйст­вен­ных предприятий и организаций, дороги промышлен­ных предприятий), на улицах и дорогах городов, поселков и сельских населенных пунктов должен осу­ществляться также Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.

11.2 Показатели качества поступающих мате­риа­лов и изделий при входном контроле следует уста­навливать на основе паспортов или сертифика­тов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в технологи­ческой доку­ментации предприятия.

11.3 При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качес­тва изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность при пропаривании, нормаль­ную густоту и сроки схватывания цемента; зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей; насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

11.4 Операционный контроль качества должен включать контроль:

- влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких бетонов) и точности дозирования запол­нителей;

- правильности и точности изготовления арматур­ных и закладных изделий;

- продолжительности перемешивания бетонной смеси;

- свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бето­нов, объема вовлеченного воздуха, температуры);

- геометрических размеров и состояния собран­ных форм;

- качества смазки и нанесения ее на форму;

- правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

- прочности анкеров арматуры, величины ее натя­жения, положения анкер­ных головок перед отпуском натяжения;

- антикоррозионной защиты арматуры и заклад­ных деталей;

- заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колеба­ний, ско­рости непрерывного формования и др.);

- правильности установки и укладки комплектую­щих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов;

- качества отделки изделий в процессе формо­вания; структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;

- режима тепловой обработки изделий;

- распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки после твердения;

- качества доводочных работ для повышения за­водской готовности изде­лий;

- складирования и хранения готовых изделий.

11.5 Организацию, периодичность и методы про­ведения операцион­но­го контроля следует устанав­ливать в технологической документации предприя­тия в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций, а также принятой технологии.

11.6 Приемочный контроль качества готовых из­делий и их маркировку следует производить в соот­ветствии с требованиями соответствующих стан­дартов или технических условий, а при отсутствии их - в соответствии с ГОСТ 13015.

11.7.Приборы и измерительные инструменты, приме­няемые при контроле и испытании готовых из­делий, должны удовлетворять требованиям стандар­тов и про­веряться метрологическими организациями в установ­ленном порядке.

11.8 На изделия, принятые техническим контро­лем (а на конструкции постоянных мостов - также и Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций), и поставляемые заказчику, должен быть выдан документ об их каче­стве в соответствии с требованиями стандартов или технических условий, а при отсутствии их – в соответствии с ГОСТ 13015.

 

12 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

ПРОИЗВОДСТВА, ОХРАНА ТРУДА И

ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

12.1 Безопасность в производстве изделий долж­на быть обеспечена выбором соответствующих тех­нологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования, рацио­нальным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материа­лов и готовой продукции, профессиональным отбо­ром и обучением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы долж­ны соответствовать ГОСТ 12.3.002, а применяемое оборудование - ГОСТ 12.2.003.

12.2 Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, долж­ны соответствовать требованиям СНиП РК 1.03-05-2001 и СНиП РК 1.03-06-2002, а также ведомственным прави­лам охраны труда и техники безопасности.

12.3 Способы безопасного производства по­грузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009. Поря­док и способы безопасного производства работ должны быть изло­жены в технологической докумен­тации предприятия.

12.4 Особые меры предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напря­женных железобетонных конструкций.

К обслуживанию натяжных устройств, работе по заго­товке и натяжению арматуры, обслуживанию электро­термических и электротермомеханических установок следует допускать только специально обученных людей. Необходимо предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры.

12.5 При производстве работ в цехах предприя­тий следует соблюдать правила пожарной безопас­ности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004. Следует также строго соблюдать требования сани­тарной безопасности, взрывобезопасности производ­ственных участков, в том числе связанных с приме­нением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

12.6 Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и ско­рость движения не должны превышать установлен­ных ГОСТ 12.1.005. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естествен­ную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

12.7 Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003. Для снижения уровня шума следует предусматри­вать меро­приятия по ГОСТ 12.1.003 и нормативным докумен­там по защите от шума в строительстве.

12.8 Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установ­ленный ГОСТ 12.1.012. Для устране­ния вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизо­ляции и вибро­гашения, дистанцион­ное управление, средства инди­видуальной защиты.

12.9 Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП РК 2.04-05-2002.

12.10 При производстве изделий следует приме­нять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выб­росах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере насе­ленных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше до­пустимых величин, установлен­ных санитарными нормами.

12.11 На предприятии необходимо осуществлять мероприятия по утилизации отходов производства и бракованных изделий. Вывоз и захоронение неути­лизированных отходов производства и бракованных изделий должны осуществляться в полном соот­ветствии с требованиями нормативно-правовых ак­тов местных органов государственной власти.

Приложение 1

(справочное)

 

Нормативные документы, на которые имеются ссылки

в тексте настоящих норм и правил

 

Приложение 2

(обязательное)

 

Изготовление напорных виброгидропрессованных труб

диаметром 500-1600 мм

 

Настоящее приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям ГОСТ 12586.0 и ГОСТ 12586.1.

 

Требования к материалам, бетонной смеси и бетону

 

1 Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 12586.0, резино­кордовые чехлы, раструбообразователи и клеящую ленту - по техническим условиям предприятий-изготовителей.

2 Бетонная смесь должна иметь подвижность 1-3 см, водоцементное отношение при этом не должно превышать 0,38. При использовании плас­тифицирующих добавок допускается применение бетонной смеси подвижностью до 6 см. Продол­жительность перемешивания материалов в смеси­телях при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 5 мин.

3 Образцы бетона, по которым определяется прочность бетона труб на растяжение при раскалы­вании, следует после вибрирования подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение 10-15 мин до 0,2 МПа (2 кгс/см²) и последующей тепловой обработке при этом дав­лении. Режим тепловой обработки образцов должен соответствовать усло­виям твердения наружного защитного слоя бетона труб.

 

Изготовление арматурных изделий и армирование

труб

 

4. Армирование труб следует производить в соот­ветствии с требованиями ГОСТ 12586.1. Допускается армирование труб спирально-перекрестными карка­сами по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5. Заготовочную длину продольных стержней и величину их удлинения следует устанавливать исхо­дя из условия обеспечения начального напряжения в стержне, равного 0,8  (нормативного сопротив­ления растяжению арматуры). При изготовлении продольных стержней не допускаются:

- отклонение длины мерных стержней при резке свыше ± 1 мм;

- неперпендикулярность плоскости реза к оси стержня свыше 0,1 мм;

- эксцентриситет анкерной головки относительно оси стержня свыше 0,3 мм;

-наличие продольных трещин на анкерных голов­­ках шириной свыше 0,2 мм.

Диаметр анкерных головок должен быть 7,5-8 мм, а их высота - 4-4,5 м.

6. При изготовлении спиральных каркасов прочность стыкового соединения концов проволоки должна обеспечивать его неразрывность при навив­ке и достижении проектного напряжения в процессе гидропрессова­ния. Не допускается соединение разделительных полос и наличие свыше двух неза­вальцованных язычков на одном витке проволоки.

7. Отклонения величины диаметров каркасов по наружному слою прово­локи не должны превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500,600 и 800..........................± 1 мм

1000 и 1200............................ ± 1,5 мм

1400 и 1600 ............................ ± 2 мм.

8. При установке арматурного каркаса в форму не допускается про­дольное смещение его относительно проектного положения более, чем на ± 5 мм, а круговое смещение раструбного и втулочного концов относительно друг друга - более, чем на ± 1 град.

Поперечное смещение каркаса относительно его проектного положения не должно превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

500, 600 и 800 ................................... ± 1 мм

1000, 1200, 1400 и 1800 ....................± 1.5 мм.

 

Подготовка форм и формование

 

9. При нанесении смазки на внутреннюю поверх­ность наружной формы вдоль каждого разъема сле­дует оставлять сухие участки, на которые на­клеива­ется клеящая лента. На торцевые поверхности калибрующего и анкерных колец, а также на поверхности продольных разъемов формы на рас­стоянии 1,5-2 м от края раструба в сторону втулоч­ной части необходимо наносить битумную мастику.

10. На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы не должно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной части сердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены от контакта с бетоном.

11. Секции наружной формы должны быть соеди­нены пружинными оттарированными болтами, обес­печивающими контрдавление наружной формы в процессе гидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) и рав­номерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величину проектного напряжения в арма­турном каркасе.

12. Не допускается применение форм, если в них от­верстия нижнего ан­керного кольца смещены относитель­но пазов верхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольных напрягаемых стержней.

13. В форме, подготовленной для укладки бетон­ной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольце­вой зазор между наружной формой и внутренним сердечником. Отклонения величины зазора допуска­ются в пределах допускаемых отклонений геомет­рических размеров труб, установлен­ных ГОСТ 12586.0.

14. При формовании труб должна быть обеспе­чена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего и наружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей ее высоте.

Перерывы между укладкой отдельных порций бетонной смеси при вык­люченных вибраторах не должны превышать 5 мин. Продолжительность формования трубы не должна превышать 1 ч.

 

Гидропрессование, тепловая обработка, отделка

 

15. Гидропрессование следует начинать не позд­нее 20 мин после окон­чания формования трубы. Необходимая величина давления гидропрессования должна быть достигнута не позднее времени, соот­ветствующего сроку начала схватывания применяе­мого цемента.

16. Величину давления гидропрессования для конкретных условий р следует определять после проведения контрольных испытаний на трещи-ностойкость не менее трех труб по формуле

 

р = р₁ + р₂ – р,

где р₁ - расчетное опрессовочное давление, при котором следует изгото­влять трубы (таблица 2.1);

 р₂ - испытательное внутреннее гидростатическое давление для проверки труб на трещинностойкость по ГОСТ 12586.0;

 р₃ - среднее значение испытательного давления, при котором появи­лась первая трещина на поверх­ности трубы.

17. В процессе гидропрессования следует:

- обеспечить закрепление формы на посту гидро­прессования, исключаю­щее взаимное перемещение внутреннего сердечника и наружной формы;

- удалить воздух из подчехольного пространства перед включением давления жидкости;

- выдержать отформованное изделие в течение 20-40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси, свойств применяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды) при дав­лении гидропрессования 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см²) и дальнейший подъем давления осу­ществлять со скоростью 0,1 МПа (1 кгс/см²) в мин.

18. Расчетные величины раздвижки секций форм по каждому разъему после достижения требуемой величины р приведены в таблице 2.2.

19. При тепловой обработке паром необходимо во время изотермической выдержки обеспечивать температуру паровоздушной среды в полости внут­реннего сердечника и под чехлом, которым накры­вается форма, не менее 90-95 °С, а в полости наружной формы (паровой рубашке ) - до 110°С не позднее чем через 1 ч после начала подачи пара. Время тепловой обработки выбирается из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.0.

П р и м е ч а н и е - При тепловой обработке способом индукционного прогрева необходимо обеспечить режим в соответствии с указаниями технического паспорта индук­ционных установок.

20. При достижении передаточной прочности бетона снижение давления гидропрессования следует осущест­влять постепенно в течение не менее 10 мин.

21. Раковины, поры и околы бетона на внутрен­ней поверхности калиброванной части раструба и наружной поверхности втулочного конца труб сле­дует заделывать нетоксичными материалами, пред­охраняющими арматуру от коррозии и предотвра­щающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектов на наружной поверхности трубы и восстановление буртиков следует произво­дить эпоксидными компаундами.

 

Т а б л и ц а 2.1

 

 

 

Т а б л и ц а 2.2

 

 

Приложение 3

(обязательное)

 

Режимы приготовления, уплотнения

и твердения жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте

 

1. Жаростойкие бетоны на ортофосфорной кисло­те следует приготовлять в смесителях принуди­тельного действия с горизонтально расположенными валами типа СБ-97.

2. Загрузку работающего смесителя необходимо производить в следующей последовательности: крупный заполнитель - песок - тонкомолотая добав­ка - ортофосфорная кислота.

3. Транспортирование и укладку смесей следует осуществлять в течение не более 30 мин.

4. Уплотнение бетонной смеси на ортофос­форной кислоте при толщине изделий до 200 мм следует производить на виброплощадке с пригрузом, обеспечивающим давление 0,01 МПа (0,1 кгс/см²). При толщине изделий свыше 200 мм смесь следует уплотнять послойно: после вибрирования пер­вого слоя толщиной 150-200 мм до появления на его поверхности раствора кислоты материал необходи­мо взрыхлить на глубину 10-20 мм, далее засыпать порцию массы из расчета получения слоя толщиной 150-200 мм и возобновить вибрирование. После укладки последнего слоя жаростойкого бетона при необходимости следует добавить в форму бетонную смесь, накрыть форму пригрузом и еще раз вибри­ровать до появления гладкой ровной поверхности со следами выделившейся кислоты.

По окончании вибрирования необходимо накрыть форму крышкой и прикрепить ее к бортам специаль­ными зажимами.

5. Для твердения изделий из жаростойкого бето­на на ортофосфорной кислоте необходимо соблю­дать следующие условия в зависимости от вида заполнителей:

- изделия из бетона с корундовыми и муллито­корундовыми заполни­телями нагреть до темпера­туры 200 ° С со скоростью ее подъема 60° С/ч, вы­держать при этой температуре 4 ч, охладить в печи до температуры воздуха в помещении и распалу­бить, затем нагреть до 500 ° С со скоростью 150 °С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч и охладить до температуры воздуха в помещении;

- изделия из бетона с шамотными и муллитовыми заполнителями следует нагреть до температуры 250 °С со скоростью ее подъема 60 °С/ч, выдержать при этой температуре 8 ч, затем охладить вместе с печью и распалубить;

- твердение изделий из бетона с заполнителями из смеси вермикулита, асбеста и керамзита с тонко­молотым магнезитом следует осуществлять при среднесуточной температуре 18°С в течение 1 сут с последующей сушкой при температуре 100-110 °С.

Приложение 4

(обязательное)

 

Изготовление железобетонных напорных труб

диаметром 250 - 600 мм со стальным сердечником

 

Настоящее Приложение распространяется на изго­товление труб, отвечающих требованиям ГОСТ 26819.

 

Требования к материалам, бетонной смеси и бетону

 

1.     Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 26819.

2.     Мелкозернистая бетонная смесь для формирования внутреннего центрифугированного слоя должна иметь подвижность 7-10 см погружения эталонного конуса по ГОСТ 5802 и состав цемент : песок по массе 1:2,5-1:3,0.

Мелкозернистая бетонная смесь для формования наружного слоя, наносимого методом механического набрызга, должна иметь состав цемент : песок по массе 1:2,0-1:2,5 и водоцементное отношение, равное 1-1,1 нормальной густоты цемента.

Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до начала формования не должно превышать 45 мин.

3.     Допускается введение в мелкозернистую бе­тонную смесь наружного слоя химических добавок, обеспечивающих повышение коррозионной стойко­сти труб.

4.     Продолжительность перемешивания материа­лов в смесителях принудительного действия при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 3 мин для внутреннего слоя и 5 мин - для наружного слоя.

5.     Класс, нормируемая передаточная и отпуск­ная прочность и водопоглощение бетона должны соответствовать требованиям ГОСТ 26819.

6.     Изготовление контрольных образцов и опре­деление прочности бетона на осевое растяжение должно производиться в соответствии с методикой, приведенной в Приложении 2 ГОСТ 26819-86.

 

Изготовление стального сердечника

 

7.     Стальной сердечник трубы должен изготав­ливаться из материала, указанного ГОСТ 26819 и в чертежах Приложения 1 вышеуказанного стандарта.

8.     Спирально-сварной шов стального цилиндра сердечника должен быть плотный и равнопрочный основному металлу.

9.     Справочные расчетные величины заготовок соединительных колец без учета величины оплав­ления и осадки при контактной сварке методом непрерывного оплавления приведены в таблице.

 

 

10.  Отклонения по длине при резке заготовок соединительных колец должны находиться в преде­лах ± 1,5 мм.

11.  Отклонения от перпендикулярности линии реза к боковой поверхности заготовок не должны превышать ± 1°.

12.  Величины оплавления и осадки при контакт­ной сварке непрерывного оплавления концов заго­товок соединительных колец должны подбираться для каждой конкретной сварочной машины в зависи­мости от режима сварки.

13.  Стыковое соединение концов заготовок при изготовлении соединительных колец должно быть равнопрочным основному металлу, не иметь рако­вин, грат должен быть удален заподлицо с основным металлом.

14.  Калибровку соединительных колец сердеч­ника следует производить с усилием растяжения, превышающим предел упругости металла.

15.  Незащищенные бетоном поверхности соеди­нительных колец должны иметь защитное покрытие из коррозионностойкого металла и выдерживать испытания на прочность сцепления в соответствии с требованиями ГОСТ 9.302.

16.  К соединительным кольцам сердечника, не­зависимо от условий производства труб, должны быть приварены в соответствии с требованиями Приложения 1 ГОСТ 26819 закладные изделия, предназначенные для защиты трубопроводов от электрокоррозии.

17.  При изготовлении стальных сердечников и его составных частей (стального цилиндра и соедини­ельных колец) значения действительных отклонений их геометрических параметров не должны превы­шать предельных, указанных в ГОСТ 26819 и Приложении 1 к этому стандарту.

18.  Чистота поверхностей сердечника должна соответствовать второй степени очистки и обезжири­вания по ГОСТ 9.402.

 

Подготовка, формование и тепловая обработка внутреннего бетонного слоя трубы.

Армирование труб

 

19.  Перед формованием внутреннего бетонного слоя по торцам сердечника следует устанавливать шаблонные кольца и закрепить на сердечнике банда­жи жесткости (не менее трех бандажей на сердечник длиной 10 м).

20.  При закреплении бандажей жесткости следует следить, чтобы бандажи были равномерно распреде­лены по длине сердечника и перпендикулярно его оси. Не допускается прокручивание бандажей в процессе формования и образование вмятин на цилиндрической поверхности сердечника от усилия обжатия.

21.  Количество подаваемой в сердечник бетонной смеси должно обеспечивать получение бетонного слоя толщиной, установленной ГОСТ 26819.

22.  При формовании внутреннего бетонного слоя должно быть обеспечено равномерное распреде­ление и уплотнение бетонной смеси по всей поверхности сердечника. Продолжительность фор­мования не должна превышать 15 мин.

23.  По окончании формования шлам должен быть удален. Максимально допустимая толщина шламо­вой пленки не должна превышать 2 мм.

24.  Во время изометрической выдержки при тепловой обработке температура паровоздушной среды в камере должна быть 65...70°С, влажность - не менее 80 %. Время тепловой обработки выбирается из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 26819.

25.  Съем бандажей жесткости не должен произ­водиться раньше окончания процесса тепловой обработки.

26.  Стыковое соединение концов проволоки спи­рального арматурного каркаса должно быть равнопроч­ным основному металлу. Отклонение шага навивки спиральной арматуры не должно превышать + 2 мм.

27.  Поверхность арматуры и поверхность сердеч­ника после навивки арматуры должна покрываться цементной пастой состава согласно ГОСТ 26819.

 

Формование и тепловая обработка наружного бетонного слоя

 

28.  При формовании наружного бетонного слоя не допускается: уменьшение скорости бетонной смеси менее 35 м/с; увеличение зазора между роторами метателей более 1,5 мм.

29.  Ось факела бетонной смеси должна быть смещена относительно оси сердечника на 20...25 мм в сторону, противоположную его вращению.

30.  Не допускается позже чем через 1 ч повтор­ное использование отскока смеси, образующегося

при формовании наружного слоя, в качестве запол­нителя исходной смеси.

31.  На поверхность свежеотформованного наруж­ного слоя бетона следует наносить цементную пасту с водоцементным отношением не более 0,8.

32.  Водопоглащение наружного бетонного слоя не обработанного пропиточной композицией, должно быть не более 9 %.

33.  Температура паровоздушной среды в камере во время изотермической выдержки при тепловой обработке должна быть 65.....70°С, влажность - не менее 80 %.

34.  Наружный слой бетона после термообработки следует подвергать обработке пропиточной компози­цией в течение не менее 2 ч при температуре 80 °С. Состав пропиточной композиции должен отвечать требованиям ГОСТ 26819.

35.  Приготовление пропиточной композиции должно производиться в специальных смесителях при температуре не ниже 70°С.

36.  Продолжительность перемешивания исход­ных материалов пропиточной композиции с помощью сжатого воздуха должна быть не менее 2 ч.

37.  Температура труб перед обработкой пропи­точной композицией должна быть не ниже 20°С.